Проект производства плит перекрытия




Дата18.07.2018
Размер85.4 Kb.
Типдипломная работа


Рисунок 5.5.6 желобовидный шнековой конвейер

7. Дозировочное оборудование комплектуются системой управления следующих типов:

· взвешивающий терминал

· блок управления дозатором

· система управление группой дозаторов

· управление в составе автоматизированной системы управления (АСУ) бетоносмесительной установки

Таблица 5.5.6 Техническая характеристика дозаторы воды и химических добавок

Наименование дозировочного оборудования

Пределы дозирования

Габаритные размеры

Конструктивные особенности

ДВТ-30. Е290

3,0 …30

300х448х850

Крепление дозатора консольное

Дозаторы заполнителей тензометрические дискретного действия для дозирования песка, щебня и других материалов с плотностью около 1500 кг/м3

Таблица 5.5.7. Техническая характеристика дозатора заполнителей

Наименование дозировочного оборудования

Пределы дозирования

Габаритные размеры

Конструктивные особенности

ДЗТ-8.1600

125 …1250 160 …1600 180 …1800

1300х1400х1630* 1300х1400х1830* 1300х1400х2030*

Диаметр весового бункера 1200, 1300 мм

Таблица 5.5.8 - Техническая характеристика дозатора цемента

Наименование дозировочного оборудования

Пределы дозирования

Габаритные размеры

Конструктивные особенности

ДЦТ-3.600

60 …600

1160х1160х1914

С улучшенными характеристиками

8. Конвейеры ленточные предназначены для транспортировки сыпучих (желобчатые конвейеры) и штучных (плоские конвейеры) грузов с различной производительностью и скоростью.

Таблица 5.5.9 Техническая характеристика ленточного конвейера

п/п

Наименование показателей

Значение

1

Производительность, (расчетная), т/час

50: 40

2

Скорость ленты, м/с

0,8 - 3,0

3

Длина, м

1 - 100

4

Угол наклона, градусов

0 - 20

5

Ширина ленты, мм

500, 650, 800, 1000

6

Лента конвейерная, тип

ГОСТ 20 - 85

9. Машина для раскладки арматурной проволоки. Машина очень проста в эксплуатации и обслуживании. С ее помощью один оператор быстро и без особых усилий разложит арматурную проволоку. За один раз можно разложить до 20 проволок, скорости машины, обрезки концов и её натяжения общее время операции - 60 мин.

Таблица 5.5.10 Техническая характеристика машины для раскладки арматурной проволоки:

№ п/п

Наименование показателей

Значение

1

Установочная мощность

5 кВт

2

Вес

1600кг

3

Скорость передвижения:

загруженная

свободная

50 м/мин

100 м/мин

10. Натягиватель пистолетного типа для натяжения арматуры (гидравлический) работает в полуавтоматическом режиме с использованием втулок (цанг) для фиксации проволоки. После заправки проволоки с цангой в специальный паз гидравлическая группа натягивает одновременно две проволоки, что вдвое ускоряет процесс натяжения.

Таблица 5.5.10.1 Техническая характеристика натягивателя пистолетного типа для натяжения арматуры:

п/п

Наименование показателей

Значение

1

Максимальное усилие

6000 кг

2

Вес

260 кг

3

Давление при натяжении

30 МПа

4

Размеры, мм

1470 х 746 х 1060

5

Установочная мощность

30 кВт

11. Формующая машина Р 30 - оборудованная накопительной пресс-формой с двумя вибраторами, с пониженным уровнем шума. Простота эксплуатации; минимальная потребность в обслуживании (машина управляется одним оператором); низкий износ оснастки, изготовленной из высококачественных сталей; высокая рентабельность инвестиций. Машина снабжена гидравлическим барабаном для кабеля и кабелем.

Таблица 5.5.10.2 Техническая характеристика формующей машина Р 30:

№ п/п

Наименование показателей

Значение

1

Вес

6300кг

2

Скорость перемещения

0,65-3,0 м. мин

3

Средняя скорость формующей машины при производстве пустотных плит с учетом времени на установку машины - 90 минут.

1,75 м/мин

4

Высотой прохода

300мм

5

Установочная мощность

20 кВт

6

Приемный бункер

1000л

7

Несущая способность

до 1200 кг/м2

8

Прочность пустотных плит перекрытий

не менее 300 кг/см2

12. Тележка для раскладки утеплённого защитного покрытия с материалом.

Изделие укрывается специальным укрывным материалом, оставаясь на подогреваемом полу. Весь цикл занимает около 16 часов (6-8 ч - подъём температуры до 55-60°С, 8-10 ч - изотермический прогрев).

13. Машина для вертикальной резки железобетонных изделий С30 - осуществляет стандартную поперечную резку плит высотой до 300 мм. Продолжительность реза пустотной плиты отрезным диском с алмазным напылением составляет около 2 мин. Принимаем расчетную длину плиты 6 м, отсюда получаем 14 резов, время на резку плит на одной дорожке - около 30 мин; вместе с операцией установки машины принимаем - 70 мин.

Таблица 5.5.10.3 Техническая характеристика машины для разрезания плит С30:

п/п

Наименование показателей

Значение

1

Масса

1670кг

2

Установочная мощность

45 кВт

3

Скорость резания

1-13 м/мин

4

Скорость вращения

1100 - 1250 об/мин

5

Диски алмазные:

с наружным диаметром

внутренним диаметром

Срок службы: для плит (в среднем)

700-900мм

60 мм

2000 разрезаний

14. Набор оборудования для снятия натяжения. Отпуск (cнятие напряжения) проволоки производится с помощью ручной гидравлической группы и занимает с учетом времени установки ее в рабочее положение не более 10 минут.

Таблица 5.5.10.4 Техническая характеристика оборудования для снятия натяжения:

п/п

Наименование показателей

Значение

1

Гидроцилиндр

3шт

2

Рабочее давление

200 МПа

3

Масса

170 кг

4

Размеры, мм

900 х 322 х 682

15. Машина для чистки и смазки дорожки позволяет быстро и без использования ручного труда очистить рабочую дорожку от остатков бетона и собрать их в накопительной емкости.

Таблица 5.5.10.5 Техническая характеристика машины для чистки и смазки дорожек:

п/п

Наименование показателей

Значение

1

установочная мощность

45 кВт

2

средняя скорость чистки

6 м/мин

3

время чистки

15 минут

Смазка дорожки производится сразу же после чистки с помощью ранцевого насоса. Общее время всех операций принимаем - 30 минут.

Для смазывания поверхности дорожек используются соответствующие смазки, например:

"Айсберг М-10" (расход 40 - 60 г/м2),

"Бэкхем" (60 - 80 г/м2).

применение смазки "Эмульсол" не допускается, так как она дает жирные пятна на потолочной поверхности плиты и обволакивает струны рабочей арматуры, что приводит к их проскальзыванию в бетоне;

категорически запрещается применение отработанного машинного масла (отработки), так как полностью приводит плиту в грязный нетоварный вид.

16. Захваты для транспортировки готовых изделий - комплект предназначен для использования на заводах ЖБИ, складах временного хранения ЖБИ и на строительных площадках при подъеме, переноске и монтаже плит, изготовленных по безопалубочной технологии.

Таблица 5.5.10.6 Техническая характеристика захвата для плит:

п/п

Наименование показателей

Значение

1

Ширина поднимаемой плиты

1500 мм

2

Длина поднимаемой плиты

не более - 9 м

3

Максимальная грузоподъемность:

каждого захвата

комплекта захватов

2,25 т

4,5 т

4

Масса захвата

110 кг

5

Максимальная длина траверсы

12 м

6

Масса комплекта захватов (с траверсой 8 м)

625 кг

17. Мойка формующей машины - после формовки каждой дорожки машина устанавливается на стенд, после чего производится обязательная мойка формующей машины и пуансона - матрицы.

Мойка производится струей воды под давлением 180 - 200 атмосфер. Эта операция занимает около 20 минут.

Адресная подача бетона

Система адресной подачи бетона предназначена для транспортирования (подачи) бетона от бетоно-растворных узлов (БСУ) к местам потребления.

Адресная подача бетона позволяет значительно сократить технологическое время подачи бетона на рабочее место, полностью исключить простой из-за несвоевременного подвоза последнего, что крайне необходимо при формовании ж/б изделий способом непрерывного формования. При использовании линии адресной подачи бетона сокращается или полностью исключается потребность использования грузоподъемных кранов в доставке или перегрузке бункеров с бетоном.

Адресная подача бетона позволяет автоматизировать процесс доставки бетона к рабочему месту. В зависимости от назначения адресной подачи систему управления можно запрограммировать как по слежению и обслуживанию конкретной точки приема бетона или же за несколькими точками приема.

Пути адресной подачи бетона

При использовании линии адресной подачи бетона для обслуживания линий безопалубочного непрерывного формования пустотных плит методом экструзии, транспортная бетоновозная тележка подвозит бетон до промежуточного дозатора накопителя, выгружает бетон в бункер дозатора-накопителя и отъезжает в БСУ за очередной порцией бетона.

Промежуточный дозатор-накопитель следит за наличием бетона в бункере экструдера (машины для формования) и при необходимости подъезжает к нему и выгружает в него бетон. При отсутствии бетона в бункере промежуточного дозатора-накопителя, бункер отъезжает в зону загрузки бетона с бетоновозной тележки линии адресной подачи.

Промежуточный дозатор-накопитель представляет собой полукозловой портал с бункером для бетона, передвигающийся по порталу в поперечном направлении производственных площадей цехов по изготовлению ж/б изделий. Сам портал передвигается вдоль цеха по рельсовым путям, проложенным по колоннам и на полу цеха.

Таким образом, бункер промежуточного дозатора-накопителя, перемещаясь относительно в двух направлениях, позволяет обслуживать (подавать бетон) во все точки приема бетона, располагающиеся в зоне охвата полукозлового портала.

Выгрузка и дозирование объема бетона с бункера промежуточного дозатора накопителя производится за счет гидравлики челюстных затворов.


5.6 Производственно-технологические расчеты

5.6.1 Расчет количества смесительного оборудования

Годовая
производственная мощность линии на базе одного смесителя типа СБ-163М определяется по формуле 5.6.1.1:

Р = V · с · h (5.6.1.1)

9,5 · 255 · 16 = 38760 м3 в год,

где: V - объем бетонной смеси производимый в час, м3;

c - количество расчетных рабочих суток в году, сут.;

h - количество рабочих часов в сутки, ч.

Потребное количество бетоносмесителей определяем на основании проектной мощности цеха и мощности одного агрегата.

Потребное количество бетоносмесителей определяется по формуле 5.6.1.1:

N = ПМ/Р (5.6.1.2)

38000/38760 = 0,98 шт, принимаем 1 шт

где: ПМ - проектная мощность цеха, м3 в год;

Р - годовая производительность бетоносмесителей, м3 в год.

Установленная производственная мощность и уточненная программа

Установленная производственная мощность определяется по числу установленных бетоносмесителей типа СБ-163М.

Устанавливаем производственную мощность принятого бетоносмесителя по формуле 5.6.1.1:

ПМуст. = N · P (5.6.1.3)

1 · 38760 = 38760 м3 в год,

где: N - количество бетоносмесительного оборудования на технологической линии, шт;

P - годовая производительность гидродинамического смесителя, м3 в год.

Установленная мощность оказалась больше заданной проектной мощности поэтому определяем коэффициент использования производственной мощности (Кисп.), который рассчитывается как отношение потребляемой мощности (по программе) к установленной (по установленному оборудованию) по формуле 5.6.1.4:

Кисп. = ПМ/Р (5.6.1.4)

38000/38760 = 0,98

Рассчитываем производственную программу по рассчитанной установленной мощности.

Таблица 5.6.1.1 Уточненная производственная программа выпуска изделий

Наименование изделия

Выпуск изделия

в год

в сутки

в смену

в час

м3

шт

м3

шт

м3

шт

м3

шт

1.

ПБ 60-12

38709

23460

151.8

92

75

46

9.5

5.8


5.7 Сводная ведомость производственного оборудования

На заводе расположено определенное количество производственного оборудования, которое представлено в сводной ведомости производственного оборудования таб.5.7.1., 5.7.2

Таблица 5.7.1 Перечень основного оборудования, входящего в состав БСУ:

Наименование

Ед. изм

К-во

1.

Узел загрузки заполнителей (с пандуса фронтальным погрузчиком)

2.

Дозировочное отделение заполнителей в составе:

2.1

Расходные бункера заполнителей (3штх20м3) с решетками, с бортами с трех сторон, с четырьмя вибраторами и четырьмя секторными затворами;

К-т

1

2.2

Конвейер-дозатор инертных L=10,8 м. п. с приводом, устройством выключающим (ДЗТЛ)

К-т

1

3.

Смесительное отделение в составе:

3.1

Один двухвальный бетоносмеситель СБ 163 (1500/1000), рама бетоносмесителя, рама дозаторов с ограждениями, лестницами, площадками

К-т

1

3.2

Скиповый подъемник с опорной рамой, направляющими, с приводом скипа

К-т

1

3.3

Дозаторы:

3.3.1

- дозатор цемента ДЦТ-3.600

Шт

1

3.3.2

- дозатор химдобавок ДВТ-30М

Шт

1

3.3.3

- дозатор воды ДВТ-300

Шт

1

3.4

Узел впрыска воды в смеситель

К-т

1

3.5

Расходный бак воды V=1 куб. м

Шт

1

4.

Узел подачи цемента в составе:

4.1

Расходный силос цемента V=60 т, с лестницей, площадкой обслуживания, ограждениями

К-т

1

4.2

Фильтр на трубу закачки цемента - 1 шт., фильтр НС СМЦ-169 - 1 шт.

К-т

1

4.3

Шнековый транспортер L=8,2 м.

шт

1

5.

Пневмосистема с одним блоком подготовки воздуха (без компрессора)

К-т

1

6.

Автоматизированная система управления на базе промышленного компьютера

К-т

1

Таблица 5.7.2 Перечень основного технологического оборудования и работ линии безопалубочного формования преднапряженных железобетонных изделий.

Наименование

Кол-во

1.

Формующая установка

1.1

Формующая машина

1 к-т

1.2

Гидравлический барабан для кабеля, с кабелем

1 к-т

1.3

Пресс-форма для плит 1200х220

1 к-т

2.

Машина для резки плит

2.1

Машина для поперечной резки плит

1 к-т

2.2

Гидравлический барабан для кабеля с кабелем

1 к-т

2.3

Алмазный диск Ш 900 мм

4 шт.

3.

Натяжительная система в комплекте:

3.1

Тележка для раскладки арматурной проволоки с кабелем

1 к-т

3.2

Гидравлический блок для снятия напряжения из 3-х цилиндров

1 шт.

3.3

Гидравлическая группа для натяжения пистолетного типа

1 к-т

3.4

Цанги для натяжения

400 шт.

4.

Набор стандартного оборудования для дорожек

4.1

Упор начала дорожки для натяжения и снятия натяжения проволоки (раздвигающийся)

6 шт.

4.2

Упор конца дорожки

6 шт.

4.3

Зажимы анкерных упоров в конце дорожки

6 к-тов

4.4

Ограничители дорожек

6 к-тов

4.5

Система теплоснабжения полов 6 дор. по 90 метров

1 компл.

5.

Подъемные устройства

5.1

Емкость для подачи бетона мостовым краном (1,5 м3)

1 шт.

5.2

Технологический захват для транспортировки плит шириной 1200

1 шт.

6.

Система раскладки защитного покрытия

6.1

Тележка с воротом для раскладки защитного покрытия

1 шт.

6.2

Защитное покрытие

3 бобин

7.

Набор запасных частей

1 к-т

8.

Проект системы подогрева (водяной вариант)

9.

Разработка технологических решений, задания на строительную часть

10.

Шеф-монтаж, пуско-наладочные работы, обучение специалистов Заказчика в процессе ПНР


5.8 Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах

5.8.1 Подбор состава

Прочность
бетонов может быть равна марке цемента или превышать ее. Применение высокопрочных бетонов позволяет снизить массу изделий и уменьшить расход материалов на их изготовление на 20%. Повышенные требования также предъявляют к материалам, составляющим бетон. В качестве вяжущего применяют портландцементы не ниже М500…600 с нормальной густотой цементного теста не более 27%. Желательно использовать фракционированный песок из 2 фракций: крупной (1,25…5 мм) - 20…50% и мелкой (0,14…0,63 мм) - 80…50% по массе. Зерновой состав песка должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10268-80. Для высокопрочного бетона используют только щебень, соответствующий требованиям ГОСТ 10268-80.

При этом следует применять только мытый щебень. Дозировку щебня производят по фракциям.

Последовательность подбора состава высокопрочного бетона принципиально не отличается от подбора обычных бетонов: по заданной марке бетона и цемента определяют В/Ц отношение (по формулам), далее расход воды, цемента и заполнителей.

Полученный состав бетона уточняют опытным путем в отношении проверки консистенции бетонной смеси и прочности бетона.

Расчет: высокопрочный бетон класса В30: портландцемент ПЦ - М400; подвижность бетонной смеси 2 см; пластифицирующая добавка Лигнопан Б-2Т; щебень гранитный крупностью 15 мм; песок строительный средней крупности с истинной плотностью 2,62 кг/дм3, Мкр=2,3

1. Водоцементное отношение:

В/Ц = (0,26Rц+100) / (Rб+80) (5.8.1.1)

Rц - марка цемента

Rб - марка бетона

В/Ц = (0,26*400+100) / (600+80) = 0,3

2. Расход воды в бетонной смеси: В = 130л/м3

3. Расход цемента:

Ц = В/ (В/Ц) (5.8.1.2)

Ц = 130/0,3 = 433 кг/м3



4.
Суммарный расход мелкого и крупного заполнителей:

П+Кр = с- (Ц+В) (5.8.1.3)

с = 2400 кг/м3

П+Кр = 2400- (130+433) = 1837 кг/м3



5. Доля песка в смеси заполнителей: r = 0,36

6. Расход песка и щебня в бетоне: П = 1837*0,36 = 661.32 кг/м3

Кр = 1837* (1-0,36) = 1175.68 кг/м3

Состав бетонной смеси: цемента - 433 кг/м3

песка - 661.32 кг/м3

щебня - 1175.68 кг/м3

воды - 130 л/м3

Таблица 5.8.1 Расход воды (л) на 1 м3 бетонной смеси.

Осадка конуса, см

Жесткость, с

Вид заполнителя

Гравий

Щебень

При наибольшей крупности, мм

10

20

40

70

10

20

40

70

10…15

215

195

185

175

225

205

195

185

5…9

-

205

180

175

160

215

195

185

170

1…4

-

190

165

160

145

200

180

170

155

-

5…10

175

155

145

135

185

165

155

145

11…20

160

145

140

130

170

155

150

140

20

155

140

135

125

165

150

145

135

Таблица 5.8.1.2 Доля песка в смеси заполнителей (по массе).

Расход цемента в бетоне, кг/м3

Наибольшая крупность щебня, мм

20

40

70

200

0,50…0,43

0,38…0,40

0,37…0,40

300

0,38…0,40

0,36…0,38

0,35…0,37

400

0,35…0,38

0,34…0,36

0,33…0,35

400

0,35

0,34

0,33

Так как в бетонную смесь добавляется добавка-суперпластификатор, то ее состав изменяется.

При добавлении добавки кол-во воды уменьшается на 20%, а цемента на 10%. Кол-во добавки - 0,5% от массы цемента, т.е.

Лигнопан Б-2Т представляет собой синтетическую хим. добавку на основе сульфокислот нафталина. По потребительским свойствам и технической эффективности этот продукт относится к 1 группе пластифицирующих добавок. Критерии эффективности:

· снижение водопотребности (?В); требование ?Вmin=20% - 12,5-26,9

· потенциальное повышение прочности (z); требование zmin=1,363 - 1, 204-1,546

· влияние на гидратационную активность цемента (к); требование кmin=0,806 - 0,582-0,932

· фактическое повышение прочности (равноподвижные смеси) (с); требование сmin=1 - 0,77-1,223

· влияние на деформации садки (S); требование S<1 - 1,09-1,624

Таблица 5.8.1.3 Производственная программа выпуска железобетонных пустотных плит перекрытий с учетом 1,5% потерь

№ п. п

Наименование изделия

Выпуск изделий

В год

В сутки

В смену

В час

м3

м3

м3

м3

Выпуск железобетонных пустотных плит без учета потерь.

1.

ПБ 60-12

38709

151,8

75

9,5

Выпуск железобетонных пустотных плит перекрытий с учетом 1,5% потерь.

1.

ПБ 60-12

38178

149,7

74,8

9,3

Таблица 5.8.1.4 Производственная программа потребности сырьевых материалов

№ п. п.

Наименование материала

Потребность сырьевых материалов

В год

В сутки

В смену

В час

Плита перекрытия, ПБ 60-12.

1.

Цемент, т

19380

76

38

4,75

2.

Песок, т

28624

112,25

56,12

7

3.

Щебень, т

30804

120,8

60,4

7,55

4.

Вода, м3

5312

20,8

10,4

1,3

5.

Пластификатор, кг

15177

59,52

29,76

3,72

Таблица 5.8.1.5 Производственная программа потребности сырьевых материалов c учетом 1,5% потерь

№ п. п.

Наименование материала

Потребность сырьевых материалов

В год

В сутки

В смену

В час

Плита перекрытия, ПБ 60-12.

1.

Цемент, т

14116,8

55,36

27,68

4,6

2.

Песок, м3

28131

110,32

55,16

6,89

3.

Щебень, м3

30314

118,88

59,44

7,43

4.

Вода, м3

5224

20,4

10,2

1,2

5.

Пластификатор, кг

14949

58,6

29,3

3,6


5.9 Расчет потребности в энергоресурсах

5.9.1 Электроэнергия

Годовой
расход электроэнергии в цехе определяется по активной мощности и действительному годовому фонду времени работы оборудования с учетом его коэффициента загрузки по времени из формулы 5.9.1.1:

W = Кс Руст Fв m з + Ро k (кВт/год), (5.9.1.1.)

где: Кс - коэффициент спроса (0,8);

Руст - мощность оборудования находящегося в цехе (46,5 кВт/ч);

Fв - годовой фонд времени работы оборудования (255 сут);

m - количество часов работы оборудования в сутки (16);

з - коэффициент загрузки оборудования по времени (0,8);

Ро - мощность, расходуемая на освещение цеха (6,4 кВт/ч);

k - годовое количество часов для внутреннего освещения производственных помещений 2400 часов.

W = 0,8 46,5 255 16 0,8 + 6,4 2400 = 112 496 кВт/год,

Ориентировочная мощность для освещения 1м2 производственных помещений - 5 кВт, бытовых помещений - 10кВт, для освещения пог. км. главных проходов и подъездов на территории предприятия - 0,5кВт.

5.10 Расчет численности и состава работающих

Состав производственной бригады для технологической линии определяется по конкретной расстановке рабочих и отдельным операциям.

В состав цехового персонала входит начальник цеха, старший и сменные мастера, младший обслуживающий персонал.

Таблица 5.10.1 Численность рабочих по заводу

Наименование цехов и профессий

Кол-во

чел в 1смену

Кол-во

смен

Всего

рабочих

1

Руководители

Директор

Зам. Директор

Главный инженер

Главный инспектор

Всего

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

4

2

Формовочный цех

Начальник цеха

Мастер смены

Оператор формующей машины

Резчик (оператор резательной машины)

Формовщики линии

Оператор БСУ

Дозировщик

Машинист крана

ОТК и маркировщик

Лаборант

Инженер-технолог 1-й категории

Всего

1

1

2

1

5

1

1

1

1

1

1

1

2

2

2

2

2

2

2

2

2

1

1

2

4

2

10

2

2

2

2

2

1

30

3

Склад вяжущих материалов

Моторист пневмотранспорта

Моторист шнекового питателя

Подсобный рабочий

Всего

1

1

1

2

2

2

2

2

2

6

4

Склад заполнителей

Моторист надземного конвейера

Моторист подземного конвейера

Подсобный рабочий

Всего

1

1

1

2

2

2

2

2

2

6

5

Склад готовой продукции

Крановщик

Такелажник

Подсобный рабочий

Всего

1

1

1

2

2

2

2

2

2

6

6

Бухгалтерия

Главный бухгалтер

Кассир

Всего

1

1

1

1

1

1

2

7

Общее количество рабочих на заводе

54


5.11 Контроль сырьевых материалов и качества продукции, оборудование лаборатории

Сырьевые материалы, используемые в технологическом процессе, должны подвергаться систематическому контролю на предмет соответствия требованиям п. VI. с обязательным отражением результатов в Журнале испытаний сырьевых материалов Лаборатории;

Контроль качества выпускаемой продукции должен проводиться в соответствии с нормативной документацией на изделие;

Лаборатория должна пройти оценку состояния измерений по МИ 2427-97 и аккредитована по ГОСТ Р 51000;

Оборудование для оценки свойств цемента по ГОСТ 310 (92):

активности;

нормальной густоты и сроков схватывания цементного теста;

предела прочности при изгибе и сжатии образцов, изготовленных из цементных растворов;

Оборудование для оценки характеристик песка по ГОСТ 8735-88 (00):

зернового состава;

содержания комовой глины;

содержания пылевидных, глинистых и илистых частиц;

содержание органических примесей;

влажности;

Оборудование для оценки консистенции строительных растворов по ГОСТ 23789-79 (86) (Вискозиметр Суттарда);

Оборудование для оценки удобоукладываемости бетонных смесей, в том числе жестких и особо жестких по ГОСТ 10181-81 (00);

Оборудование для оценки величины коэффициента уплотнения бетонной смеси в образцах - кубах с ребром 10 см, в том числе лабораторные формы и пригрузы по ГОСТ 10181-81 (00);

Оборудование для определения предела прочности бетонов на сжатие, осевое растяжение, растяжение при раскалывании и растяжение при изгибе по ГОСТ 10180-90;

Лабораторная бетономешалка принудительного перемешивания;

Лабораторная виброплощадка с системой фиксации форм;

Лабораторная камера тепловлажностной обработки;

Камера нормального хранения образцов;

Весы:

лабораторные (точность 0,5 гр.);

до 20 кг.

Градуированные мерные емкости 1 л, 10 л;

Секундомер.

5.12 Технологическая карта на изготовление многопустотных предварительно напряженных плит перекрытий

5.12.1 Исходные данные

плиты
перекрытия:

ПБ 60-12-8, где:

ПБ - плита перекрытия, изготовленная методом непрерывного формования, высотой 220 мм;

60 - длина в дм;

12 - ширина в дм;

8 - расчетная нагрузка, сверх собственной массы в кН/м2 (800 кгс/м2)

· оббьем данной плиты 1,57 м3

· масса плиты 2125 кг;

· класс бетона по прочности В30, В40;

Примечание:

1. В таблице 2.2 показана типовая длина плит. Возможно изготовление плит любой длины с точностью до 10 мм.

2. Возможно изготовление доборных плит шириной от 270 мм до 1200 мм, получаемых распилом плиты по пустоте. Допуск по ширине для данных плит ± 40 мм.

5.12.2 Общий вид изделия



Рисунок 5.12.2.1 - Плиты железобетонные многопустотные предварительно напряженные безопалубочного формования

5.12.3 Требования к материалам

Плиты
перекрытий изготавливается из бетона марки 30 и марки 40.

Подбор состава бетона по прочности на сжатие производится с учетом качества заполнителя. Расход материалов на 1 м3 бетона назначается лабораторией. Заполнитель, применяемый для приготовления бетона должен удовлетворять требованиям ГОСТ.

В качестве мелкого заполнителя используется кремнеземистый компонент.

В качестве крупного заполнителя используется щебень.

Вода для затворения бетона должна соответствовать требованиям ГОСТ23732-79.

Точность дозировки материалов:

а) вода - ±2%;

б) цемент - ±1,5%;

в) песок - ±2%;

г) щебень - ± 1,5%;

В целях улучшения технологических свойств плит перекрытий, необходимо применение добавок при приготовлении бетонной смеси в соответствии с инструкцией по введению добавок по ГОСТ 24211-80.

Смазочные материалы наносятся путем распыления на поверхность линий. Смазка по своему составу должна быть однородной и эта однородность должна сохраняться постоянно, в течение всего времени приготовления и нанесения смазки. Смазочные материалы должны наносится равномерным слоем толщиной 0,2-0,4 мм, удельным расходом 200-250 г на 1 м2 смазываемой поверхности, без образования луж и несмазанных пятен на линиях.

5.12.4 Пооперационный график работы технологической линии



6. Склад заполнителей, вяжущих и других материалов

Склад цемента. Цемент хранится в автоматизированных железобетонных силосах с пневматической подачей цемента в расходные бункеры.

Расчет склада цемента выполняется с учетом ее запаса, который принимается по нормам технологического проектирования таб.6.1.

Запас цемента на складе определяется по формуле 6.1:

Vц. = (Qсут. Tнр.) /0,9 (т), (6.1)

где: Qсут. - суточный расход цемента, т;

Tнр. - нормативный запас хранения цемента (Tнр. = 7-10 сут.);

0,9 - коэффициент заполнения емкостей.

Vц. = (767) /0,9 = 591 т

Емкость одного силоса определяется исходя из их количества по формуле 6.2:

В = Vц. /N (т), (6.2)

где: Vц. - требуемый запас цемента на складе, т;

N - принятое число силосов, шт.

В= 591/6 = 98,5 т

Склад песка. Склад песка представляет собой закрытый склад полубункерного типа, оборудованный эстакадой, подземной галереей и т.д. Хранение песка на складе производится по видам, фракциям и сортам в отдельных емкостях или путем устройства разделительных стенок. У складов закрытого типа меньше удельные капиталовложения, теплопотери, расход топлива на подогрев и размораживание заполнителей и более низкая себестоимость переработки 1 м3.

Расчет склада песка выполняется с учетом его запаса, который принимается по нормам технологического проектирования таб.6.1.

Вместимость склада песка определяется по формуле 6.3:

Vз. = Qсут. Tнр. 1,21,02 (м3) (6.3)

где: Qсут. - суточный расход материалов, м3;

Tнр. - нормативный запас хранения материалов, сут;

1,2 - коэффициент разрыхления.

Vз. =81,8471,21,02 = 701,2 м3




Общая площадь склада песка определяется по формуле 6.4:

Аск. = Ап. Кп. (м2), (6.4)

где: Ап. - полезная площадь склада, равная суммарной площади всех штабелей, м2;

Кп. - коэффициент увеличения площади склада для устройства проездов, переходов и т.п. (Кп. = 1,4-1,5)

Аск. = 11001,5 =1650 м2




Склад щебня. Склад песка представляет собой закрытый склад полубункерного типа, оборудованный эстакадой, подземной галереей и т.д. Этот склад долговечный, влагонепроницаемый, огнестойкий и экономичный.

Расчет склада щебня выполняется с учетом запаса, который принимается по нормам технологического проектирования таб.6.1.

Запас щебня на складе определяется по формуле 6.5:

Vз. = Qсут. Tнр. 1,21,02 (м3) (6.5)

где: Qсут. - суточный расход материалов, м3;

Tнр. - нормативный запас хранения материалов, сут;

1,2 - коэффициент разрыхления.

Vз. =96,7271,21,02 = 828 м3




Общая площадь склада щебня определяется по формуле 6.6:

Аск. = Ап. Кп. (м2), (6.6)

где: Ап. - полезная площадь склада, равная суммарной площади всех штабелей, м2;

Кп. - коэффициент увеличения площади склада для устройства проездов, переходов и т.п. (Кп. = 1,4-1,5)

Аск. = 11001,5 =1650 м2




Склад химических добавок. Пластификатор хранится в стальных или пластмассовых емкостях находящихся в специально отведенных для этого местах.

Таблица 6.1 Нормы запаса хранения материалов на складах

№ п. п.

Наименование материала

Единица измерения

Нормы запаса

1.

Вяжущие материалы (цемент):

- при доставке железнодорожным транспортом

рабочие сутки

от 7 до 10

- при доставке автотранспортом или пневмотранспортом

то же

от 2 до 3

2.

Песок:

а) при наличии собственного карьера:

- при работе карьера и помольного отделения с одинаковой сменностью

рабочие часы

4

- при работе карьера и помольного отделения с разной сменностью

то же

12

б) для привозного песка:

- железнодорожным транспортом

рабочие сутки

от 7 до 10

- автотранспортом

то же

от 3 до 5

3.

Щебень:

для привозного песка железнодорожным транспортом

автотранспортом

Отделочные и другие вспомогательные материалы

Рабочие сутки

то же

от 7 до 10

от 3 до 5

от 40 до 75


7. Склад готовой продукции

На складах готовой продукции производится хранение изделий до отгрузки потребителю. Правильное хранение на складе изделий из бетона имеет большое значение как в части обеспечения оперативной отгрузки изделий потребителю, так и в отношении сохранности изделий. Изделия должны быть уложены на деревянные поддоны в штабели высотой не более 2,5 м. Погрузку и выгрузку изделий следует производить специальными подъемными механизмами. Запрещается производить погрузку изделий навалом и разгрузку их сбрасыванием.

Площадь склада готовой продукции определяется по формуле 7.1:

А = (Qсут. · Тнр. · К1 · К2) /Qн. (м2), (7.1)

где: Qсут. - количество изделий, поступающих в сутки, м3;

Тнр. - продолжительность хранения изделий, сут;

Qн - нормативный объём изделий, допускаемый для хранения на 1 м2 площади, м3;

К1 - коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы (К1 = 1,5);

К2 - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана (К2 = 1,3-1,7).

А= (151,8 · 12 · 1,5 · 1,5) /1,0 = 4098 м2




Вместимость склада определяется по формуле 7.2:

Vск. = Qсут. · Tнр. = 151,8 · 12 = 1821 м3 (7.2)

Таблица 7.1 Нормы технологического проектирования склада готовой продукции

п/п

Нормируемый параметр

Ед.

измерения

Норма

1.

Запас готовых изделий на складе

сутки

10 - 14

2.

Высота штабелирования изделий при хранении в вертикальном положении

м

не более 2,5

3.

Объем изделий хранящихся в горизонтальном положении на 1 м2 площади склада:

линейные элементы простой формы (в бетоне)

м3

1,0

4.

Коэффициент использования площади склада,

учитывающий проходы между штабелями изделий

-

1,5

5.

Минимальная ширина проходов между штабелями

м

0,8

6.

Коэффициент, учитывающий проезды и площадь под путями кранов, тележек, площади под проезд автомашин и под железнодорожные пути для складов с мостовыми кранами

м

1,3

При хранении изделия должны опираться на деревянные подкладки и прокладки. Подкладки и прокладки укладываются строго по вертикали. К изделиям должны быть свободные подъезды и проходы. Предусматривается хранение изделий в таком положении, в котором они предназначены воспринимать нагрузки в здании и сооружении.


8. Общая технологическая схема производства (завода)



Рисунок 8.1 - Технологическая схема производства

1. Песок завозится на склад песка и выгружается.

2. С помощью фронтального погрузчика, песок загружается в загрузочную воронку, откуда он поступает в бункер помольного отделения песка, по конвейерной ленте.

3. Щебень завозится и закачивается в бункера.

4. С бункера - песок и щебень подаётся питателем в бетоносмеситель. Песок и щебень перемалывается с водой до однородного состояния.

5. На рабочую площадку цемент завозится либо цементовозами с последующей выгрузкой. Цемент подается в силоса.

6. Цемент подается по трубопроводам на дозировочное отделение, где происходит дозация и переход отдозированных материалов в бетоносмеситель в определенной последовательности.

7. Химическая добавка поставляется в бочках. Приготовление суспензии происходит в смесителе, откуда и происходит дозация в бетоносмеситель.

8. Последовательность загрузки материалов в гидродинамический смеситель для бетонной смеси следующая: песок>щебень>вяжущее. После 2 минут перемешивания в смеситель подают заданное количество водной суспензии пластификатора и смесь перемешивают еще 1-2 минуты.

9. В бетоносмесителе исходный материал перемешивается до однородной массы и затем выливается в транспортную бетоновозную тележку.

10. Транспортная бетоновозная тележка подвозит бетон до промежуточного дозатора накопителя, выгружает бетон в бункер дозатора-накопителя и отъезжает в БСУ за очередной порцией бетона.

11. Промежуточный дозатор-накопитель следит за наличием бетона в бункере экструдера (машины для формования) и при необходимости подъезжает к нему и выгружает в него бетон. При отсутствии бетона в бункере промежуточного дозатора-накопителя, бункер отъезжает в зону загрузки бетона с бетоновозной тележки линии адресной подачи.

12. С помощью машины для раскладки проволоки осуществляют раскладку и фиксацию проволоки, находящейся в бобинах. Затем проволоку натягивают, используя гидравлическую станцию и гидравлические установки.

13. Формовочная машина непрерывно впрессовывает бетонную ленту на протяжении всей длины линии.

14. Металлические полы монтируют с подогревом; температура пола составляет 40 - 60 градусов. Отформованные изделия закрывают брезентом для прогрева. Обогрев пола осуществляется горячей водой, которая циркулирует по системе труб, укладываемых под полом.

15. Уложенный бетон обогревают в течение 16-18 часов, после чего снимают брезент.

16. Бетонную ленту разрезают с помощью дисковой пилы на изделия требуемой длины.

17. Изделия штабелируют и подают на склад погрузчиком или мостовым краном с траверсой.

9. Безопасность жизнедеятельности

При разработке проекта предприятия по производству предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий безопалубочного формования, должны быть предусмотрены мероприятия по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности на основе общесоюзных и отраслевых норм и правил, государственных и отраслевых норм и правил; государственных стандартов, санитарных норм, СНиП, технических указаний.

Физически опасными производственными факторами на предприятиях по производству пустотных плит перекрытий безопалубочного формования согласно классификации ГОСТ 12.0.003-74 СТ СЭВ 1085-78 являются движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы, разрушающиеся конструкции, обрушивающиеся горные породы и конкретно:

при приемке, хранении и подготовке заполнителей и цемента - железнодорожный и автомобильный транспорт, бульдозеры и грейферные краны, разгрузочные машины, рыхлители, ленточные конвейеры, элеваторы, винтовые и камерные пневматические насосы;

при дозировании составляющих, приготовлении и перемешивании бетонной смеси - бункеры; весовые, ленточные и вибрационные дозаторы; смесительные машины;

при отделке изделий - мостовые краны, насосы, агрегаты для фрезерования, механические стальные щетки, шлифовальные диски, пневмомолотки;

при складировании и отгрузке готовой продукции - вагонетки, мостовой кран, автомобильный и железнодорожный транспорт.

Для обеспечения безопасного ведения работ по монтажу и ремонту оборудования, производственных зданий и сооружений, в проекте предусмотрены ремонтные площадки и подъемно-транспортные механизмы в соответствии с Правилами и "Положением о проведении планово-предупредительного ремонта и технической эксплуатации производственных зданий и сооружений предприятий промышленности строительных материалов".

Вредными производственными факторами при производстве пустотных плит перекрытий безопалубочного формования являются повышенная и пониженная температура воздуха рабочей зоны, повышенная влажность и запыленность.

В производственных и вспомогательных помещения предусмотрены: вентиляционные и отопительные системы, оборудование воздушных тепловых завес в проемах ворот между холодными и отапливаемыми помещениями для обеспечения микроклимата на рабочих местах.

10. Охрана окружающей среды

10.1 Описание технологической схемы производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий безопалубочного формования с точки зрения загрязнения окружающей среды

Технологический процесс производства железобетонных пустотных плит перекрытия включает в себя следующие технологические этапы: дозирование сырьевых материалов; подача их в массозаготовительный узел; приготовление бетонной смеси в бетоносмесителе; транспортирование смеси в бункер формующей машины; раскладка и натяжение проволоки; формование линий; термообработка; резка линий; складирование готовой продукции.

Исходные сырьевые материалы (цемент, песок и щебень) поступают на территорию завода автотранспортом. При транспортировании сырьевых компонентов в складские помещения выделяется большое количество пыли.

Из бункеров транспортерами цемент, щебень и песок поступают в дозаторное отделение, откуда при помощи передвижного ленточного конвейера загружаются в бетоносмеситель. Затворение в бетоносмесителе осуществляется водой, подаваемой из расходных баков по водопроводу. Вода в расходные баки дозируется при помощи водомера.

Химическая добавка подается в бетоносмеситель. В бетоносмесители она перемешивается в водой.

Бетонная смесь перемешивается 2 минуты и затем заливается в транспортную бетоновозную тележку, которая подвозит бетон до промежуточного дозатора накопителя, выгружает бетон в бункер дозатора-накопителя и отъезжает в бетоносмеситель за очередной порцией бетона. Промежуточный дозатор подъезжает к бункеру формующей машины и выгружает в него бетон. Формовочная машина непрерывно впрессовывает бетонную ленту на протяжении всей длины линии.

Отформованные изделия закрывают брезентом для прогрева. Обогрев пола осуществляется горячей водой. Уложенный бетон обогревают в течение 16-18 часов, после чего снимают брезент.

Бетонную ленту разрезают на изделия требуемой длины.

Изделия штабелируют и подают на склад готовой продукции.

10.2 Расчет эколого-экономического ущерба наносимого окружающей среде при производстве предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий

Вредное воздействие на окружающую среду при производстве железобетонных изделий образующиеся при производстве пыли и сточные воды, ущерб от которых определяется в денежном эквиваленте на основании эколого-экономического расчета.

Нежелательный выброс в окружающую среду составляет 1 % от годовой потребности в цементе, извести, кремнеземистом компоненте, алюминиевой пудры и воды.

Масса выброса вредного вещества в окружающую среду в год рассчитывается по формуле 10.2.1:

Мвыб = Мi • 0,01 (т), (10.2.1)

где: Мi - годовая потребность завода в сырьевых материалах, т.

Ущерб от отходов производства рассчитывается по формуле 10.2.2:

У = I0 • Mвыб • q (тенге/год), (10.2.2)

где: I0 = 1/ПДК - индекс относительной токсичности;

ПДК - предельно допустимая концентрация вредных веществ, мг/м3;

q - удельный ущерб на одну условную тонну загрязнения - 1590 тг. /год.

Расчёт эколого - экономического ущерба от отходов цемента. Согласно уточнённой программе потребности сырьевых материалов для производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий, потребность в цементе составляет 19380 тонн. ПДК пыли от цемента - 0,5 мг/м3.

Мвыб = 19380• 0,01 = 193,8 т. (10.2.1)

Уцем. = 2 • 193,8 • 1590 = 308 142 тенге/год. (10.2.2)

Расчёт эколого-экономического ущерба от отходов песка. Согласно уточнённой программе потребности сырьевых материалов для производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий, потребность в песке составляет 28624 м3. ПДК пыли от кремнеземистого компонента - 0,5 мг/м3.

Мвыб = 28624 • 0,01 = 286,24. (10.2.1)

Укр. ком. = 286,24• 1590 = 455121 тенге/год. (10.2.2)

Расчёт эколого-экономического ущерба от отходов химических добавок. Согласно уточнённой программе потребности сырьевых материалов для производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий, потребность в пластификаторах составляет 15,17 тонн.

Мвыб = 15,17• 0,01 = 0,151т. (10.2.1)

Уплф. = 2 • 0,151• 1590 = 482,4 тенге/год. (10.2.2)

Расчёт эколого-экономического ущерба от отходов щебня. Согласно уточнённой программе потребности сырьевых материалов для производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий, потребность в песке составляет 30804 м3. ПДК пыли от кремнеземистого компонента - 0,5 мг/м3.

Мвыб = 30804• 0,01 = 308,04 (10.2.1)

Ущеб. = 308,04 • 1590 = 489783 тенге/год. (10.2.2)

Расчет эколого-экономического ущерба от загрязнения воды сточными водами рассчитывается по формуле 10.2.3:

Уст. воды = 144 · К · А · Мi · ув (10.2.3)

144 · 1 · 0,05 · 2,8 · 5312 = 107089,92 тг,

количество выбросов сточных вод в год рассчитывается по формуле 10.2.4

Мi = (W · C) /106 = (g · П · С) /106 (10.2.4)

(1 · 35000 · 80) /106 = 2,8 т.

где: К - коэффициент, зависящий от водохозяйственного участка куда осуществляется сброс, равный 1;

А - коэффициент относительной опасности сбрасываемого загрязнения для сточных вод 0,05;

Мi - количество выбросов сточных вод в год, т;

W - годовой расход воды, 1 м3;

С - концентрация вредных веществ в сточной воде;

П - производительность проектируемого цеха, равная 35 тыс. м3 в год;

g - среднегодовое количество выбрасываемых в водоёмы сточных вод на единицу измерения, равная 1 м3 воды на 1 м3 изделий;

Определяем суммарный годовой ущерб, наносимый окружающей среде по формуле 10.2.5:

У = Ущеб + Уцем + Укр. ком + Уплф + Уст. воды (тенге), (10.2.5)

У = 489783+455121+ 331817+ 482,4 + 107089,92 = 1384293,32 тенге.

11 Архитектурно-строительная часть

11.1 Описание генплана

Проектирование генплана велось в соответствии со СНиПом II - 89 - 80 и СНиПом III - 10 - 75. Преобладающее направление ветра для города Аксайа - северо-восточное. Площадка предприятия по ее функциональному использованию разделена на зоны предзаводскую, производственную и складскую.

Здания основного производства, запроектированы в соответствии с технологическим процессом.

Предприятие расположено с подветренной стороны по отношению к ближайшему району населенной части города, с тем чтобы господствующие ветры уносили вредные выделения в сторону от нее. Мини-завод удален от населенного пункта на расстоянии санитарно - защитной зоны равной 100м.

Цехи на площадке предприятия объединены в группы, родственные по своему назначению. В проекте, здания цехов, входящие по технологическим условиям в ту или иную группу, расположены компактно в одной зоне. Санитарный разрыв между зданиями, освещаемыми через оконные проемы, составляет расстояние наибольшей высоты до верха карниза противостоящих зданий. Противопожарные разрывы между производственными зданиями и сооружениями установлены в зависимости от степени огнестойкости противостоящих зданий согласно СНиПу.

Подъездные пути предприятия проектируются по СНиП II-39 - 76 шириной 3,5 м.

Территория промышленной площадки предприятия ограждена, максимально благоустроена. Вертикальная планировка территории предусматривает отвод поверхностных вод в закрытую канализацию.

Таблица 11.1.1 Технико-экономические показатели генерального плана

Показатели ген. плана

Общая площадь

Площадь территории, м2

175786,8

Площадь застройки в м2

34298,4

Площадь озеленения, м2

40057,5

Площадь покрытий, м2

9878,8


11.2 Объемно-планировочное решение цеха

Согласно технологического процесса, принято следующее объемно - планировочное решение цеха: здание прямоугольное в плане, размером в осях 18,0Ч144,0 метров, с шагом колонн 6 метров. Здание однопролетное, одноэтажное, высота до низа несущих конструкций 15,140 метра.

Здание состоит из железо-бетонного каркаса и через 72 метра устраивают деформационный шов из двух спаянных колонн.

В цехе установлены ворота тамбурного типа двухпольные распашные и раздвижные, размером 4х4,2 метра, серия ПР-05-36.

Здание оборудовано мостовыми кранами, грузоподъемностью 5 т. Внутри цеха предусмотрены рельсы для движения вагонеток.

Цех комплектуется одной производственно - технологической линией.

Оборудование имеет рациональную компоновку относительно общецеховой производственной площади.

Внутренняя отделка цеха - известковая побелка.

Наружная отделка цеха - панели с фактурным слоем заводского изготовления.

Освещение цеха боковое, ленточное.

11.3 Конструктивное решение цеха

Конструктивная схема цеха - каркасная. Каркас представлен железобетонными рамами, образованными колоннами и несущими конструкциями покрытия, продольными элементами. Рамы располагают в продольном направлении с шагом 12.0 метров.