Участок механического цеха для обработки детали представителя "Стакан"

  • 1. Общий раздел
  • 1.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность
  • 2. Технологический раздел
  • 2.2 Выбор вида и обоснование способа получения заготовки
  • 2.3 Выбор общих припусков и допусков на механическую обработку. Расчет массы заготовки и коэффициента использования материала
  • 2.4 Выбор и обоснование технологических баз
  • 2.5 Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений. Обоснование принятого маршрутного плана и характеристика оборудования
  • 2.6 Поэлементный техпроцесс обработки детали
  • 2.7 Определение операционных припусков и размеров: на одну поверхность Ш110f9 аналитическим методом; на остальные - табличным.
  • Операция 005 - Вертикальная фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ
  • Операция 035 - Горизонтально-расточная
  • Операция 040 - Сверлильная с ЧПУ
  • Операция 045 - Круглошлифовальная
  • Определение норм времени на 4 операции.
  • 2.10 Составление управляющей программы для станка с ЧПУ
  • 3. Конструкторский раздел
  • 3.2 Организация технического контроля на участке. Расчет и конструирование средств измерения для заданной операции
  • 4. Организационный раздел

  • Скачать 77.59 Kb.


    Дата24.01.2019
    Размер77.59 Kb.
    Типдипломная работа

    Скачать 77.59 Kb.

    Введение

    деталь станок технологический заготовка

    Машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развития других отраслей и обеспечение изготовления новых и совершенствование имеющихся машин. Отличительной особенностью современного машиностроения является существенное изменение характеристик машин: увеличение скорости, мощности, температуры, уменьшение массы, объема, снижение шума и т.п.

    Качество изготовляемой продукции определяется совокупностью свойств процесса ее изготовления, соответствием этого процесса и его результатов установленным требованиям. Основными производственными факторами является качество оборудования и инструмента, физико-химические, механические и другие свойства исходных материалов и заготовок, совершенство разработанного технологического процесса и качество выполнения обработки и контроля. Следовательно, технический прогресс в машиностроение характеризуется не только улучшением конструкции машин, но и непрерывным совершенствованием технологии их производства. Важно качественно, экономично и в заданные сроки с минимальными затратами труда изготовить машину, применив высокопроизводительное оборудование, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии во многом зависит надежность работы выпускаемых машин, а так же экономика их эксплуатации.

    Основные направления развития современной технологии следующие: переход к автоматизированным технологическим процессам, обеспечивающим требуемое качество продукции; внедрение безотходного производства; создании гибких производственных систем; широкое применение промышленных роботов и робото - технологических систем.

    Темой дипломного проекта является проектирование участка механического цеха для обработки детали «Стакан» Т40А-2302082-Г с годовой программой выпуска участка 29000 шт. и программой выпуска детали 5200 шт. Основой дипломного проекта является разработанный технологический процесс в условиях серийного производства.

    1. Общий раздел

    1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

    «Стакан» Т40А-2302082-Г представляет деталь типа тела вращения. Имеет сквозное ступенчатое отверстие. На фланце- 6 отверстий диаметром 17Н12, на расточке фланца 4 глухих отверстия в резьбой М10-7Н, которые необходимы для закрепления детали в сборочной единице.

    Деталь входит в сборочный узел «Передний ведущий мост». Передний ведущий мост предназначен для повышения тяговых усилий и улучшения проходимости трактора по бездорожью и увлажненных почвах. Ведущая шестерня установлена в стакан на двух шарикоподшипниках и через стопорные пластины закреплена на болтах.

    В процессе работы необходимо проверять боковой зазор в зацеплении зубьев шестерни главной передачи. При увеличении шума и других неисправностей следует проверить осевой люфт ведущей шестерни или зазор зацепления.

    В качестве материала для этой детали целесообразно использовать сталь 45Л ГОСТ 977-88, так как к этой стали предъявляются требования повышенной прочности и высокого сопротивления износу и работающие под действием статических и динамических нагрузок.

    В таблице 1 указан химический состав 45Л, а в таблице 2 - механические свойства стали.

    Таблица 1-Химический состав стали 45Л

    марка стали

    C

    Si

    Mn

    Cr

    P, S

    Cn, Ni

    не более

    45Л

    0,42…0,5

    0,2…0,52

    0,4…0,9

    0,3

    0,045

    0,3

    Таблица 2-Механические свойства стали 45Л

    марка стали

    ув

    ут

    д

    ш

    ан, (Дж/см)

    твердость

    Мпа

    Мпа

    %

    %

    НВ (не более)

    45Л

    290

    520

    10

    18

    24

    148-217

    Конструкторская характеристика детали определяется по классификатору ЕСКД.

    Класс 71-деталь-тела вращения;

    Подкласс 713000-с наружной цилиндрической поверхностью;

    Группа 713400-без закрытых уступов, ступенчатая, двухсторонних, без наружной резьбы;

    Подгруппа 713460 - сквозное цилиндрическое отверстие;

    Вид 713466 - без пазов, шлицов на наружной поверхности и отверстие вне оси детали.

    713466-конструкторский код детали.

    1.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность

    Технологичность конструкции - это совокупность свойств конструкции детали, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте.

    Конфигурация стакана состоит из простых геометрических форм, обеспечивающих базы при закреплении, контроле и свободный доступ инструмента.

    Отверстия вне оси детали сквозные, что дает возможность их обработки напроход.

    Все поверхности расположены параллельно или перпендикулярно друг к другу, что упрощает их обработку.

    Имеется центральное отверстие сложной формы - много ступеней, что усложняет ее обработку.

    Обработка всех поверхностей возможно производить на универсальных станках стандартным инструментом.

    При изготовлении детали можно использовать типовой технологический процесс.

    Обрабатываемые поверхности

    Длины: 36±0,1; Ra=1,6 мкм

    50 h15 (-1,0), Ra=12,5 мкм

    131±1,2; Ra=12,5 мкм

    1,9 Н14 (+0,25), Ra=12,5 мкм

    26 Н14 (+0,54), Ra=12,5 мкм

    19 Н14 (+0,52), Ra=12,5 мкм

    35 Н14 (+0,62), Ra=12,5 мкм

    28±0,42; Ra=12,5 мкм

    23 h14 (-0,52), Ra=12,5 мкм

    26 +1,3, Ra=12,5 мкм

    130 h14 (-1,0), Ra=12,5 мкм

    Отверстия: Ш68 Н12 (+0,3), Ra=12,5 мкм

    Ш65 Н8 (+0,046), Ra=1,6 мкм

    Ш160 Н14 (+1,0), Ra=12,5 мкм

    Ш195 Н14 (+1,0), Ra=12,5 мкм

    Ш110 К7 (), Ra=1,6 мкм

    Ш85 К7 (), Ra=1,6 мкм

    6 отверстий Ш17 Н12 (+0,18), Ra=12,5 мкм

    4 отверстия с резьбой М10-7Н

    Наружные диаметры: Ш212 h14 (-1,15), Ra=12,5 мкм

    Ш127 h14 (-1,0), Ra=12,5 мкм

    Ш109,5 h14 (-0,87), Ra=12,5 мкм

    Ш210 f9 (), Ra=12,5 мкм

    Ш110 f9 (), Ra=12,5 мкм

    Размерная характеристика

    - наибольший наружный диаметр 286 мм - Ж

    - длина 131 - Д

    - диаметр центрального отверстия 160 - В

    Сталь 45Л - сталь конструкционная углеродистая - 12

    Вид детали по технологическому методу изготовления - обрабатывается резанием - 4

    Техническая характеристика детали обработанной резанием.

    Вид исходной заготовки - отливка - 11

    Точность размеров: наружная поверхность IT9-3

    внутренняя поверхность IT7-4

    Шероховатость (Ra 1,6) - 3

    Характеристика технологических требований - 5

    Вид дополнительной обработки - термообработка после механической обработки-4

    Характеристика массы m=10,533 кг - Д

    Технологический код детали ЖДВ124. 1134354Д

    Полный конструкторско-технологический код: ЛМсК 713466. ЖДВ124. 1134354Д

    Таблица 3 - Анализ технических требований

    Условное обозначение технических требований

    Техническое требование

    Методы выполнения требования

    Средства контроля

    153…241 HВ

    Твердость детали 153…241 HВ

    Отливка

    и

    термообработка

    Прибор Бринеля

    Н14, h14,±IT14/2

    Неуказанные предельные отклонения; для отверстий Н14, для валов-h14, для

    остальных по симметрическому полю допуска 14 квалитета

    Черновая обработка

    Штангенциркуль

    ШЦ-I-125-0,1

    ГОСТ 166-80

    0.06/100

    Г

    Допуск перпендикулярности оси поверхности диаметром 110k7 относительно

    Растачивание

    Нутромер

    торца поверхности диаметром 286 на длину 100 мм - 0,06 мм

    0.1

    Допуск плоскостности торца Ш 286 -0,1 мм

    Чистовое точение

    Контрольное приспособление

    0.1

    ГД

    Допуск радиального биения Ш210 f9 относительно оси Ш 110 и торца Ш 286 - 0,1 мм.

    Чистовое точение

    Индикатор ИЧ 10Б 1 кл.

    0.054

    ГД

    Допуск торцового биения торца Ш85k7 относительно оси Ш 110 и торца Ш 286 - 0,054 мм.

    Чистовое точение

    Индикатор ИЧ 10Б 1 кл.

    0.16

    ГД

    Допуск радиального биения Ш110 f9 относительно оси Ш 110 и торца Ш 286 - 0,16 мм.

    Шлифование

    Индикатор ИЧ 10Б 1 кл.

    R0,2

    Допуск позиционный оси отверстий Ш17Н12 и отверстий с резьбой М10-7Н - R0,2

    Сверление

    Контрольное приспособление

    0.06

    ГД

    Допуск радиального биения Ш65Н8 относительно оси Ш 110 и торца Ш 286 - 0,06 мм.

    Чистовое растачивание

    Индикатор ИЧ 10Б 1 кл.

    0.054

    ГД

    Допуск радиального биения Ш85 относительно оси Ш 110 и торца Ш 286 - 0,054 мм.

    Чистовое растачивание

    Индикатор ИЧ 10Б 1 кл.

    2. Технологический раздел

    2.1 Выбор и характеристика принятого типа производства

    Выбор типа производства производится по массе изделия M дет и заданной программой выпуска деталей N.

    Для детали «Стакан» Т40А-2302082-Г массой Мдет=10,533 кг и N=5200 штук принят тип производства - среднесерийный /2, с. 24/.

    Среднесерийное производство характеризуется широкой номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и достаточно большим объемом выпуска изделий. В производстве при серийном типе используются универсальные станки полуавтоматы, оснащенные как универсальными, так и специальными приспособлениями, режущими инструментами и средствами измерения, специализированные станки, а так же станки с ЧПУ, как наиболее полно отвечающие требованиям среднесерийного типа производства.

    В этом типе производства технологический процесс изготовления деталей преимущественно дифференцирован, то есть, расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на отдельных станках. Производство, в основном, организовано в виде поточных линий, то есть оборудование расположено по ходу технологического процесса. Взаимозаменяемость в условиях серийного типа производства соблюдается, подгонка при сборке не допускается. Квалификация основных рабочих достаточно высокая,

    Себестоимость изделий средняя.

    Количество изделий в партии определяется:

    , шт., (1)

    где а-периодичность запуска в днях; принимается а=7;

    Ф-число рабочих дней, Ф=248 дней.

    n==147 (шт.),

    Принимается n=147 штук.

    Период запуска-выпуска партии деталей в производстве можно определить по формуле:

    Rзаг= (2)

    Rзаг=

    Количество запусков партии деталей в плановом периоде:

    Sn= (3)

    Sn=

    Принимается нормативное значение Sn=20

    2.2 Выбор вида и обоснование способа получения заготовки

    Заготовкой называется полуфабрикат по форме и размерам приближенный к готовой детали, имеющий припуски на механическую обработку поверхностей для получения изделий заданного качества. Припуски на обработку должны быть минимальными, но достаточными для изготовления размеров и поверхностей с требуемой и шероховатостью поверхностей.

    Использование заготовок с экономичными конструктивными формами и способом получения позволяет производить обработку с наибольшей производительностью и с минимальными затратами. Таким образом, выбор вида и способа получения заготовки является важным фактором, определяющим экономические показатели производства.

    Для детали «Стакан» Т40А-2302082-Г, изготовленной из стали 45Л ГОСТ 977-88 в условиях среднесерийного типа производства применяется заготовка-отливка в песчато-глинистые формы. Этот метод изготовления используется во всех типах производства и наиболее распространенный.

    Для изготовления форм и стержней в литейном производстве используются формовочные и стержневые смеси. Процесс изготовления смесей называется формовкой. В серийном производстве формы изготавливают на машинах. Собранную и склеенную форму падают на заливку. Жидкий металл заливают с помощью ковшей. Затем металл затвердевает после чего его выбивают из формы. После выбивки все отливки зачищают для удаления остатков литников, мелких заливов. После изготовления отливки проходят контроль.

    2.3 Выбор общих припусков и допусков на механическую обработку. Расчет массы заготовки и коэффициента использования материала

    Расчет отливки производится по ГОСТ 26645-85.

    1. Класс размерной точности отливки.

    9т-13 /прил. 1, табл. 9/

    Выбирается 10.

    2. Степень коробления в элементах отливки.

    30/285=0,1 от 5 до 8 /прил. 2, табл. 10/

    Выбирается 6.

    3. Ряды припусков на обработку.

    6-9т выбирается 7 /прил. 6, табл. 14/

    4. Допуски размеров отливки.

    110 Т=±3,2

    195 Т=±3,6

    212 Т=±3,6

    131 Т=±3,2

    23 Т=±2,2

    5. Вид окончательной обработки на рассчитываемой поверхности /табл. 7/.

    Ш 110 0,035/6,4=0,005 - тонкая

    Ш 110 0,009/6,4=0,014 - тонкая

    Ш 195 1,2/7,2=0,16 - получистовая

    Ш 212 1,15/7,2=0,15 - получистовая

    131 ± 1,2 1,2/6,4=0,18 - получистовая

    23 0,52/4,4=0,12 - получистовая

    6. Общий припуск на сторону

    110 Т=±3,2 - тонкая z=4,5 мм

    195 Т=±3,6 - получистовая z=3 мм

    212 Т=±3,6 - получистовая z=3 мм

    131 Т=±3,2 - получистовая z=4,1 мм

    23 Т=±2,2 - получистовая z=2,8 мм

    7. Размеры отливки

    Отверстие 110: 110-2·4,5=101 принимается 100±3,2

    Наружный диаметр 110: 110+2?4,5=119 принимается 120±3,2

    195: 195+2?3=201 принимается 200±3,6

    212: 212+2?3=218 принимается 218±3,6

    Длины 131: 131+2?4,1=139,2 принимается 140±3,2

    23: 123+2?2,8=28,6 принимается 30±2,2

    Расчет массы заготовки и коэффициента использования материала

    В общем случае масса заготовки определяется по формуле:

    mз.=Vз·с (7)

    Рисунок 1 - Эскиз заготовки

    Vз=V1+V2+V3+V4-V5-V6 (8)

    V1= р?R2•L-цилиндр

    V3=1/3 (р?R2•L) - конус

    Vз=3,14•5,52•3,2+3,14•62•8,1+3,14•14,252•2,7+3,14•10,92•0,9-3,14•102•1,9-3,14•0,52•9,4 =303,9+815+1521+235-596-8,3=2270 см3

    mз.=2270·0,0078=17 кг.

    Коэффициент использования материала определяется по формуле:

    Ким= (9)

    Ким==0,62

    Данный коэффициент использования материала приемлем для серийного типа производства, метода обработки и конфигурации детали.

    2.4 Выбор и обоснование технологических баз

    Технологическими базами детали называются поверхности, с помощью которых заготовка ориентируется на станке во время обработки.

    На первых операциях в качестве технологических баз используют черновое базы и производится обработка центрального отверстия. При обработки наружных поверхностей заготовка устанавливается на оправке, то есть технологическими базами является центральное ступенчатое отверстие. Так же при окончательной обработки отверстия в качестве баз используется наружный диаметр и торец.

    Основные выполняемые размеры детали заданы от технологических баз, таким образом, производится совмещение технологических и измерительных баз, при этом достигается высокая точность обработки.

    2.5 Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений. Обоснование принятого маршрутного плана и характеристика оборудования

    Для обработки детали «Стакан» для условий среднесерийного типа производства предлагается маршрутный план обработки, приведенный в таблице 4.

    Таблица 4 - Маршрутный план обработки

    № операции наименование операции

    Технологическое

    оборудование

    Станочное

    приспособление

    005. Вертикальная фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ

    Вертикальная фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ модели ГФ2171С5

    Приспособление при станке

    010. Токарная с ЧПУ

    Токарный станок с ЧПУ

    модели 16К20Ф3С32

    3-х кулачковый патрон

    015. Вертикально-фрезерная

    Вертикально-фрезерный модели 6Р11

    Приспособление фрезерное

    020. Токарная с ЧПУ

    Токарный станок с ЧПУ

    модели 16К20Ф3С32

    3-х кулачковый патрон

    025. Контрольная

    Стол контрольный

    030. Термическая

    Термопечь

    035. Горизонтально-расточная

    Горизонтальный отделочно-расточной полуавтомат с подвижным столом модели 2705П

    Расточное пневматическое

    040. Сверлильная с ЧПУ

    Сверлильный с ЧПУ

    2С 132 МФ2

    Установочное приспособление

    045. Круглошлифовальная

    Круглошлифовальный станок модели 3М151

    Оправка кулачковая

    050. Круглошлифовальная

    Круглошлифовальный станок модели 3М151

    Оправка кулачковая

    055. Слесарная

    Верстак

    Тиски слесарные

    060. Моечная

    Машина моечная

    065. Контрольная

    Стол контрольный

    Принятый маршрутный план обработки детали содержит операции, выполняемые на станках с ЧПУ, что повысит производительность труда, возможность обработать много поверхностей на одном станке.

    Характеристика оборудования

    ГФ2171С5 - вертикальный фрезерно-сверлильно-расточный консольный станок

    Размер рабочей поверхности стола, мм 400х1600

    Наибольший ход стола, мм:

    Продольный 1000

    Поперечный 400

    Наибольший вертикальный ход ползуна, мм 250

    Диапазон частоты вращение, мин-1 40-2000

    Диапазон подач, мм/ мин 3-4800

    Ускоренное перемещение, мм/мин 6000

    Количество инструментов в магазине, шт. 12

    Наибольший диаметр инструмента, мм:

    Торцовой фрезы 125

    Концевой фрезы 50

    Сверла 30 Тип устройства ЧПУ 2С42

    Мощность главного привода, кВт 7,5

    Габарит станка, мм 3680х4200х3060

    Масса станка, кг 5900

    16К20ФЗС32 - Токарный патронно-центровой станок

    Наибольший диаметр детали над станиной, мм 500

    Наибольший диаметр детали, обрабатываемой над суппортом, мм 022

    Наибольшая длина детали, устанавливаемая в центрах, мм 1000

    Наибольшая длина обработки, мм 870

    Диапазон частот вращения шпинделя, мин-1 22,4-2000

    Диапазон подач, мм/об: продольной 0,01-40 поперечной 0,005-20

    Наибольшая подача, мм/мин: продольная 5000

    поперечная 2500

    Ускоренное перемещение, мм/мин: продольное 6000 поперечное 5000

    Дискретность задания перемещений, мм: продольное 0,001

    поперечное 0,005

    Количество позиций резцодержки 6

    Тип устройства ЧПУ 2Р22

    Мощность главного привода, кВт 11

    Габарит станка, мм 3970х1700х2145

    Масса станка, кг 4000

    2С 132 МФ2 - вертикальный координатно-сверлильный станок.

    Размер рабочей поверхности стола, мм 400*630

    Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг 400

    Наибольший диаметр сверления в стали, мм 32 Наибольший диаметр нарезаемой резьбы в стали 45, М24

    Наибольший ход, мм;

    Продольный 620 Поперечный 400 Вертикальный 630 Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм 80-710

    Диапазон частоты вращения шпинделя, мин-1 25-3500

    Количество ступеней частоты вращения шпинделя 39

    Диапазон подач сверлильной головки, мм-мин 5-2000

    Количество ступеней подач сверлильной головки, мм/мин 27

    Наибольшая длина инструмента, устанавливаемого в магазине 355

    Мощность главного привода, кВт 8,1

    Габарит 2425*1860*2820

    Масса станка, кг 5840

    2705П - горизонтальный отделочно-расточной полуавтомат с подвижным столом.

    Диаметр обрабатываемых отверстий, мм 8 - 280

    Размеры рабочей поверхности стола, мм 320*500

    Ход стола, мм 360

    Частота вращения шпинделя, мин-1 2000-600

    Габаритные размеры, мм 1550*1220*1450

    Масса, кг 2800

    Рабочая подача стола (регулирование бесступенчатое), мм/мин 8 - 800

    Мощность электродвигателя расточной головки, кВт 1,5

    3М 151 - круглошлифовальный станок.

    Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 200

    Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм 700

    Высота центров над столом 110 Наибольший диаметр шлифования, мм 180

    Наибольшая длина шлифования, мм 630

    Наибольшее продольное перемещение стола, мм 650

    Скорость перемещения стола, м\мин 0,1-6

    Частота вращения заготовки, мин -1 63-400

    Частота вращения шлифовального круга, мин-1 500-1100

    Наибольшее поперечное перемещение 200

    Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5

    Габаритные размеры, мм 3100*2100*1500

    Масса, кг 4200

    6Р11 - вертикально фрезерный станок

    Размеры рабочей поверхности стола 250х1000

    Наибольшее перемещение стола:

    Продольное 630

    Поперечное 200

    Вертикальное 350

    Внутренний конус шпинделя 50

    Число скоростей шпинделя 16

    Частота вращения шпинделя, мин-1 50-1600

    Подача, мм/мин:

    Продольная и поперечная 35-1020

    Вертикальная 14-390

    Мощность электродвигателя, кВт 5,5

    Габариты, мм 1480х1990х2360

    Масса станка, кг 2360

    2.6 Поэлементный техпроцесс обработки детали

    Рисунок 2 - Эскиз обрабатываемых поверхностей

    Операция 005 - Вертикальная фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ

    01. Установить и закрепить заготовку.

    02. Фрезеровать торец 14

    03. Сверлить отверстие 15

    04. Рассверлить отверстие 15.

    05. Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

    Операция 010 - Токарная с ЧПУ

    01. Установить и закрепить заготовку.

    02. Подрезать торец 14, точить поверхность 17 и 13 и торец 21, торец 24 начерно.

    03. Точить поверхность 13 начисто.

    04. Точить канавку 11.

    05. Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

    Операция 015 - Вертикально-фрезерная

    01. Установить и закрепить заготовку.

    02. Фрезеровать 4 паза 28.

    03. Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

    Операция 020 - Токарная с ЧПУ

    01. Установить и закрепить заготовку.

    02. Расточить отверстие 4, торец 3, отверстие 1, 10, 20, 15 начерно

    03. Точить канавки 22, 18 и 16.

    04. Подрезать торец 5, поверхность 6, торец 23.

    05. Расточить фаску 2, отверстие 1, фаску 9, отверстие 10, фаску 12, отверстие 20, фаску 18, отверстие 15 начисто.

    06. Точить поверхность 6 начисто.

    07. Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

    Операция 025 - Контрольная

    01. Контролировать размеры и параметры.

    Операция 030 - Термическая

    01. Калить Ш110,8 до твердости 45 HRCэ.

    Операция 035 - Горизонтально-расточная

    01. Установить и закрепить заготовку.

    02. Расточить отверстие 1, 20 и 15.

    03. Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

    Операция 040 - Сверлильная с ЧПУ

    01. Установить заготовку, закрепить

    02. Сверлить 6 отверстий 7.

    03. Сверлить 4 отверстия 23.

    04. Снять фаски 27.

    05. Нарезать резьбу 23.

    06. Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

    Операция 045 - Круглошлифовальная

    01. Установить заготовку, закрепить

    02. Шлифовать поверхность 13.

    03. Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

    Операция 050 - Круглошлифовальная

    01. Установить заготовку, закрепить

    02. Шлифовать поверхность 6.

    03. Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

    Операция 055 - Слесарная

    01. Зачистить заусенцы и острые кромки.

    Операция 060 - Моечная

    01. Промыть деталь.

    Операция 065 - Контрольная

    01. Контролировать размеры.

    2.7 Определение операционных припусков и размеров: на одну поверхность Ш110f9 аналитическим методом; на остальные - табличным.

    Определение операционных припусков и размеров на одну поверхность Ш110f9 аналитическим методом

    Поверхность Ш110f9 () должна быть обработана по 9 квалитету и шероховатости Ra 1,6.

    Порядок обработки:

    1) точение черновое

    2) точение чистовое

    3) шлифование

    Суммарное значение пространственных отклонений для первой операции определяется при обработке в патроне для отверстия по формуле:

    с= (10)

    где ссм - погрешность заготовки по смещения, мкм

    ссм=300 мкм. /16, т. 1, стр. 187/

    сэкц - погрешность заготовки по эксцентричности, мкм,

    сэкц=390 мкм. /16, т. 1, стр. 189/

    с0= =426 мкм

    с10 ·0,05=426·0,05=21 мкм

    Т.к. значение с2, с3 мало, то принимаем равным нулю.

    Погрешность установки определяется по формуле:

    Еу= (11)

    где Еб - погрешность базирования, мкм;

    Еб1=0 мкм; /16, т. 1, стр. 45-46/

    Еу - погрешность установки, мкм;

    Еу1=130 мкм; /16, т. 1, стр. 80/

    Еу2=130 мкм

    Еу3=70 мкм

    Таблица 5 - Аналитический метод определения припусков

    Методы обработки поверхности

    Ряд точности, Квалитет

    Параметр шероховатости

    Предел. отклонения

    Допуск Размера

    Расчетные величины

    Высота микронеровностей Rz, мкм

    Глубина дефектного слоя, h, мкм

    Сумма простр. отклонений с, мкм

    Погрешность установки

    Заготовка-штамповка

    Ra50

    ±3200

    6400

    200

    250

    426

    -

    Черновое точение

    h12

    Ra6,3

    -350

    350

    50

    50

    21

    130

    Чистовое точение

    h10

    Ra3,2

    -140

    140

    25

    25

    0

    130

    Шлифование

    f9

    Ra1,6

    -35

    -123

    88

    10

    20

    0

    70

    Величина расчетного припуска для первой операции определяется по формуле

    2Zip=2 (Rzi-1-+hi-1+ +esi-1 (12)

    Для последующих операций:

    2Zip=2 (Rzi-1-+hi-1+ +ITi-1 (13)

    где 2Zip - общий расчетный припуск для данной операции, мкм;

    Rzi-1 - высота микронеровностей, оставшихся от предыдущих операций, мкм;

    hi-1 - глубина дефектного слоя, оставшегося от предыдущей операции или перехода, мкм;

    Eyi - погрешность установки заготовки на данной операции, мкм;

    сi-1-суммарное значение пространственных отклонений, оставшихся от предыдущей операции или перехода, мкм;

    ESi-1 - верхнее предельное отклонение отверстия после предыдущей операции, мкм;

    ITi-1 - допуск размера после предшествующей операции, мкм

    I. Припуск на черновое точение

    2Z1p=2 (R0-+hi0+ +es0=2 (200+250+)+3200=5352 мкм=5,3 мм

    II. Припуск на чистовое точение

    2Z2p=2 (R1-+h1+ +IT1 =2 (50+50+)+350= 1950 мкм=1,9 мм

    III. Припуск на шлифование (не учитываются пространственные отклонения).

    2Z3p=2 (R2-+h2+ )+IT2 =2 (25+25+70)+140=800 мкм=0,8 мм

    Для удобства определения промежуточных размеров результаты расчетов сведены в таблицу.

    Результаты расчетов

    Наим. припуска и размера

    Условное обозначение

    Расчетное значение

    Принятые значения

    Размер поверхности по чертежу

    d3

    Ш110f9 ()

    Исходный размер

    dисх

    Ш109,965

    Припуск на шлифование

    2Z3Р

    0,8

    Размер после чистового точение

    d2

    Ш110,765

    Ш110,7 h10 ()

    Припуск на чистовое точение

    2Z2Р

    1,9

    Размер после чернового точения

    d1

    Ш112,665

    Ш112,6 h12 ()

    Припуск на черновое точение

    2Z1Р

    5,3

    Размер заготовки

    Ш 117,965

    Ш120±3,2

    Рисунок 3. - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности Ш110f9 ()

    Определение операционных припусков на остальные поверхности табличным методом

    Таблица 7 - Припуски и размеры на обработку

    Размер

    Метод обработки

    Параметр шероховатости, Ra, мкм

    Квалитет

    Припуск 2Zmin

    Промежуточный размер

    Ш210f9 ()

    Заготовка

    Точение черновое

    Точение чистовое

    Rz 800

    Ra 12,5

    Ra 6,3

    h13

    h11

    5,2

    2

    Ш 218±3,6

    Ш 212,8 h13 ()

    Ш 210,8 h11 ()

    Шлифование

    Ra 3,2

    f9

    0,8

    Ш210f9 ()

    Ш110K7 ()

    Заготовка

    Растачивание черновое

    Растачивание чистовое

    Алмазное растачивание

    Rz 800

    Ra 6,3

    Ra 3,2

    Ra 1,6

    Н12

    Н9

    К7

    7

    2

    1

    Ш 100±3,2

    Ш 107Н12 (+0,35)

    Ш 109Н9 (+0,087)

    Ш210f9 ()

    Ш85K7 ()

    Заготовка

    Сверление

    Рассверливание

    Растачивание черновое

    Растачивание чистовое

    Алмазное растачивание

    Rz 800

    Ra 12,5

    Ra 12,5

    Ra 6,3

    Ra 3,2

    Ra 1,6

    Н14

    Н12

    Н11

    Н9

    К7

    17,5

    20

    7

    2

    1

    -

    Ш 35Н14 (+0,62)

    Ш 55Н12 (+0,35)

    Ш 82Н11 (+0,22)

    Ш 84Н9 (+0,087)

    Ш85K7 ()

    Ш65Н9 ()

    Заготовка

    Рассверливание

    Растачивание черновое

    Растачивание чистовое

    Алмазное растачивание

    Rz 800

    Ra 12,5

    Ra 6,3

    Ra 3,2

    Ra 1,6

    Н12

    Н11

    Н10

    Н9

    20

    7

    2

    1

    -

    Ш 55Н12 (+0,35)

    Ш 62Н11 (+0,19)

    Ш 64Н10 (+0,12)

    Ш65Н9 ()

    2.8 Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента

    Таблица 8 - Режущий, измерительный и вспомогательный инструмент

    № операции

    Режущий инструмент

    Измерительный инструмент

    Вспомогательный инструмент

    005

    1. Фреза торцовая ф100 ГОСТ 9304-69

    Нож правый Р6М5.

    2. Сверло спиральное ф 35, ф 55 ГОСТ 10906-77, Р6М5

    Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1

    1. Оправка для фрезы

    2. Переходные втулки

    010

    1. Резец проходной, ГОСТ19068-80, Т5К10.

    2. Резец контурный, ГОСТ 9795-80, Т15К6

    3. Резец канавочный, в=3 мм, Т5К10, ГОСТ 17163-80

    Штангенциркуль

    ШЦ-II-250-0,1

    ГОСТ 166-80

    Резцедержатель для резцов

    015

    Фреза торцевая Ш 100 ГОСТ 9304-69 Р6М5

    Штангенциркуль

    ШЦ-I-125-0,1

    ГОСТ 166-80

    Оправка для фрезы

    020

    1. Резец расточной, Т5К10, ГОСТ 19067-80

    2. Резец канавочный, в=3 мм, Т5К10, ГОСТ 17163-80

    3. Резец расточной, Т15К6, ГОСТ 19067-80

    4. Резец проходной, ГОСТ19068-80, Т5К10.

    5. Резец контурный, ГОСТ 9795-80, Т15К6

    Штангенциркуль

    ШЦ-II-250-0,1

    ГОСТ 166-80

    Резцедержатель для резцов

    035

    Резец расточной, Т30К4, ГОСТ 19067-80

    калибр-пробка Ш110K7 (), Ш85K7 (), Ш65Н9 ()

    Оправка расточная

    040

    1. Сверло спиральное Ш17 ГОСТ 10903-77 Р6М5

    2. Сверло спиральное Ш8,5 ГОСТ 10903-77 Р6М5

    3. Зенковка Ш22 Р6М5

    ГОСТ 12489-71

    4. Метчик М10-7Н, Р6М5 ГОСТ 11458-71

    Штангенциркуль

    ШЦ-I-125-0,1

    ГОСТ 166-80

    Пробка резьбовая М10-7Н

    Переходные втулки

    045

    Круг шлифовальный 1.750х63х305 24А 40 СТ2. 6К 35 м/с ГОСТ2424-83

    Калибр-скоба 110f9 ()

    Оправка для круга

    050

    Круг шлифовальный 1.750х63х305 24А 40 СТ2. 6К 35 м/с ГОСТ2424-83

    Калибр-скоба Ш210f9 ()

    Оправка для круга

    2.9 Выбор рациональных режимов резания и определение норм времени на 4 операции

    Операция 005 - Вертикальная фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ

    Переход 02. Фрезерование торца, выдержав размер 138-1.

    Глубина резания t=5 мм

    Выбор подачи Szт1=0,16 мм/зуб /11, т. 2, стр. 177/

    Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 4 в зависимости от:

    - инструментального материала КSH=1,15

    - способа крепления пластин КSР=1

    - схема установки фрезы КSс=0,5

    - отношение фактической ширины фрезерования с нормативной КSВ=1,00

    - главный угол в плане КSц=0,85

    Значение подач определяется по формуле:

    Sz=S· КSH ·КSР · КSс· КSц· КSВ (14)

    Sz=0,16· 1,15 ·1 · 0,5· 1· 0,85=0,1 мм/об

    Выбор скорости резания

    VТ=301 м/мин /11, т. 2, стр. 188/

    По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

    - группа обрабатываемого материала Кvм=1,35

    - материал режущей части фрезы Кvи=0,15

    - состояние поверхности Кvп =1

    - главный угол в плане КVц=0,95

    - отношение ширины фрезерования к диаметру фрезы КvВ=1

    - периода стойкости режущего инструмента Кvт =1

    - наличие охлаждения Кvж =1

    Скорость резания определяется по формуле:

    V= VТ· Кvм· Кvи· КVп· Кvц· КvВ· Кvт· Кvж (15)

    V= 301· 1,35· 0,15· 1· 0,95· 1· 1· 1=97,9 м/мин

    Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

    n= (16)

    n= мин-1

    Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

    Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле:

    NP=NT· (17)

    NT=4,1 кВт /11. т. 2, стр. 81/

    NP=4,1·кВт

    NПР=7,5 кВт

    NP ? NПР (4,9<7,5) - обработка возможна.

    Определение минутной подачи.

    Минутную подачу рассчитываем по формуле:

    SM=Sz·z?nФ, мм/мин (18)

    SM=0,1?20·156=310 мм/мин.

    Определение цикла автоматической работы.

    ТО= (19)

    ТО=мин

    Тмв=, (20)

    где Lуск - длина ускоренного перемещения (подвод инструмента), мм

    Sуск - ускоренная подача, мм/мин

    Тмв=мин

    Ту.а2.=УТомв=1,06+0,1=1,16 мин

    Переход 03

    03. Сверлить отверстие диаметром 35 мм.

    Глубина резания t=17,5 мм

    Выбор подачи Sот1=0,35 мм/об /11, т. 2, стр. 128/

    Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 53 в зависимости от:

    - механических свойств обрабатываемого материала КSМ=1

    Значение подач определяется по формуле 14:

    So=0,35 мм/об

    Выбор скорости резания

    VТ=18 м/мин /11, т. 2, стр. 128/

    По карте 57 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

    - группа обрабатываемого материала Кvм=1,1

    - формы заточки инструмента Кvз =1

    - наличие охлаждения Кvж =1

    - состояние поверхности КVW=0,8

    - материала инструмента Кvи=1,0

    Скорость резания определяется по формуле 15:

    V= 18· 1,1· 1· 1· 0,8·1=15,84 м/мин

    Частота вращения шпинделя определяется по формуле 16:

    n= мин-1

    Минутную подачу рассчитываем по формуле:

    SM=Sо·n, мм/мин (21)

    SM1=0,35·144=47,6 мм/мин

    Определение цикла автоматической работы по формулам 19 и 20.

    ТО=мин

    Тмв=мин

    Ту.а3.=УТомв=1,45+0,1=1,55 мин

    Переход 04

    04. Рассверлить отверстие диаметром 55 мм.

    Глубина резания t=10 мм

    Выбор подачи Sот1=1,03 мм/об /11, т. 2, стр. 128/

    Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 53 в зависимости от:

    - механических свойств обрабатываемого материала КSМ=1

    Значение подач определяется по формуле 14:

    So=1,03 мм/об

    Выбор скорости резания

    VТ=14,4 м/мин /11, т. 2, стр. 128/

    По карте 57 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

    - группа обрабатываемого материала Кvм=1,1

    - формы заточки инструмента Кvз =1

    - наличие охлаждения Кvж =1

    - состояние поверхности КVW=0,8

    - материала инструмента Кvи=1,0

    Скорость резания определяется по формуле 15:

    V= 14,4· 1,1· 1· 1· 0,8·1=12,7 м/мин

    Частота вращения шпинделя определяется по формуле 16:

    n= мин-1

    Минутную подачу рассчитываем по формуле 17:

    SM1=1,03·93=92,7 мм/мин

    Определение цикла автоматической работы по формулам 19 и 20.

    ТО=мин

    Тмв=мин

    Ту.а43.=УТомв=0,7+0,1=0,8 мин

    Ту.а.=УТу.а.=1,16+1,55+0,8=3,51 мин

    Операция 035 - Горизонтально-расточная

    1. Глубина резания

    t=0,5 мм

    2. Подача

    S=0,1 мм/об /16, т. 2, стр. 271/

    3. Скорость резания

    V=250 м/мин /16, т. 2, стр. 271/

    4. Частота вращения шпинделя определяется по формуле 16:

    n1=мин-1

    n2=мин-1

    n3=мин-1

    5. Сила резания рассчитывается по формуле:

    Pz=10CptxSyVnKp (22)

    где Cp, x, y, n - коэффициент и показатели степеней.

    Cp=300, x=1, y=0,75, n=-0,15

    Kp-поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала.

    Kp=()п

    п - показатель степени, п=0,75 /16, т. 2, стр. 264/

    Kp=()0,75=0,5

    Pz=10·300·0,51·0,10,75·250-0,15·0,5=59 Н

    5 Определяется мощность резания по формуле:

    N= кВт

    NПР=1,5 кВт

    NP ? NПР (1<1,5) - обработка возможна.

    6. Основное время.

    ТО= мин

    Операция 040 - Сверлильная с ЧПУ

    02. Сверлить 6 отверстий Ш17

    Глубина резания t=8,5 мм

    03. Сверлить 4 отверстий Ш8,5

    Глубина резания t=4,25 мм

    04. Зенкеровать 4 фаски Ш12

    Глубина резания t=1,75 мм

    05. Нарезать резьбу М10-7Н

    Глубина резания t=0,75 мм

    Выбор подачи Sот1=0,40 мм/об /11, т. 2, стр. 128/

    Sот2=0,25 мм/об

    Sот3=0,29 мм/об

    Sот4=0,25 мм/об

    Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 53 в зависимости от:

    - механических свойств обрабатываемого материала КSМ=1,1

    Значение подач определяется по формуле 14:

    Sо1=0,40?1,1=0,44 мм/об

    Sо2=0,25?1,1=0,275 мм/об

    Sо3=0,29?1,1=0,32 мм/об

    Sо4=0,25?1,1=0,275 мм/об

    Выбор скорости резания

    VТ1=18,4 м/мин /11, т. 2, стр. 128/

    VТ2=24 м/мин

    VТ3=21,6 м/мин

    VТ4=24 м/мин

    По карте 57 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

    - группа обрабатываемого материала Кvм=1,1

    - формы заточки инструмента Кvз =1

    - наличие охлаждения Кvж =1

    - состояние поверхности КVW=1

    - материала инструмента Кvи=1,0

    Скорость резания определяется по формуле:

    V= VТ ?Кvм ? Кvз ?Кvж ?КVW ?Кvи (23)

    V1= 18,4· 1,1· 1· 1· 1·1=20,24 м/мин

    V2= 24· 1,1· 1· 1· 1·1=26,4 м/мин

    V3= 21,6· 1,1· 1· 1· 1·1=23,8 м/мин

    V4= 24· 1,1· 1=26,4 м/мин

    Частота вращения шпинделя определяется по формуле 16:

    n1= мин-1

    n2= мин-1

    n3= мин-1

    n4= мин-1

    Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле:

    NP=NT· (24)

    NT=2,15 кВт /11. т. 2, стр. 128/

    NP=2,15·кВт

    NПР=8,1 кВт

    NP ? NПР (2,4<8,1) - обработка возможна.

    Минутную подачу рассчитываем по формуле 17:

    SM1=0,44·379=166 мм/мин

    SM2=0,275·989=272 мм/мин

    SM3=0,32·631=202 мм/мин

    SM4=0,275·840=231 мм/мин

    Определение цикла автоматической работы по формулам 19 и 20.

    ТО=мин

    Тмв=мин

    Ту.а=УТомв=0,54+0,24=0,78 мин

    Операция 045 - Круглошлифовальная

    1. Режущий инструмент: Круг шлифовальный 1.750х63х305 24А 40 СТ2. 6К 35 м/с ГОСТ2424-83

    Глубина резания t=0,4 мм

    Пкр==6079 мин-1

    Vkp=35 m/c

    2. Определяется скорость вращения детали

    Vд=VдmK

    Vдm=25 m/mиh /13, с. 201/ К=0,9

    Vд=251,15=28,7 m/mиh

    3. Частота вращения детали

    nд=100028,7/(3,14110)=83 мин-1 принимаем nФ=80 мин-1

    уточняем скорость вращения детали

    Vд=3,1411080/1000=27,6 м/мин

    4. Определение поперечной подачи

    Sp=SpmK1K2K3K4 Spm=1,55 mm/mиh /13, c 200/

    К1=0,9; К2=1 К3=1

    Sp=1,550,91,1=1,4 мм/мин

    5. Ускоренная подача

    Sycк=2Sp=21,4=2,8 мм/мин 6. Расчет пути шлифования

    lр=р+Дl, мм (25)

    где р - припуск на сторону, мм

    Дl - гарантийный зазор, мм

    Lp=0,5+0,05 =0,55 мм

    Lycк = 0,30,55=0,165 мм

    7. Время выхаживания

    Твых=0,05 мин /13, с202/ 8. Основное Время

    То= мин

    9. Проверка по мощности.

    N=CN·Vr ·Soy·tx ?dq (26)

    Коэффициенты определяется по справочнику 16, т. 2, стр. 301.

    CN=1,3; У=0,55; Х=0,5; r=0,5; q=0.

    N=1,3·27,60,5·0,40,5·1,40,55·1100=5,8 кВт

    NПР=7,5 кВт; NP ? NПР (5,8<7,5) - обработка возможна.

    Определение норм времени на 4 операции.

    Операция 005 - Вертикальная фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ

    Вспомогательное время определяется по формуле:

    Твв.у.в.он.в.изм, (27)

    где Тв.у - время на установку и снятие детали, мин;

    Тв.он - вспомогательное время, связанное с операцией, мин;

    Тв.изм - вспомогательное время на измерение.

    Тв.у=0,34 мин /11, т. 1, стр. 65/

    Тв.оп=0,32 мин /11, т. 1, стр. 79/

    Тв.изм=0,16 мин /11, т. 1, стр. 84/

    Тв=0,34+0,32+0,16=0,82 мин.

    Штучное время определяется по формуле:

    Тшт=(Ту.а.в+ktb) (1+) (28)

    где ktb - поправочный коэффициент на время вспомогательное;

    атех, аорг, аотп - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, %.

    ktb=0,87 /11, т. 1, стр. 50/

    атех+ аорготп=8% /11, т. 1, стр. 90/

    Тшт=(3,51+0,81?0,87) (1+)=4,66 мин.

    Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

    Тшт.к.= Тшт+ (29)

    где Тп.з. - подготовительно-заключительное время.

    Тп.з.=18 мин /12, стр. 101/

    Тшт.к.= 4,66+мин

    Операция 035 - Горизонтально-расточная

    Вспомогательное время определяется по формуле 27:

    Тв.у=0,04 мин /12, стр. 58/

    Тв.он=0,35 мин /12, стр. 65/

    Тв.изм=0,16 мин /12, стр. 191/

    Тв=0,04+0,35+0,16=0,55 мин.

    Штучное время определяется по формуле 28:

    ktb=0,87 /12, стр. 31/

    аотп=4% /12, стр. 209/

    аобс=4,5% /12, стр. 84/

    Тшт=(0,96+0,55·0,87) (1+)=1,49 мин.

    Штучно-калькуляционное время определяется по формуле 29:

    Тп.з.=20 мин /12, стр. 84/

    Тшт.к.= 1,49+мин

    Операция 040 - Сверлильная с ЧПУ

    Вспомогательное время определяется по формуле 27:

    Тв.у=0,55 мин /11, т. 1, стр. 61/

    Тв.оп=0,36 мин /11, т. 1, стр. 79/

    Тв.изм=0,16 мин /11, т. 1, стр. 84/

    Тв=0,55+0,36+0,16=1,07 мин.

    Штучное время определяется по формуле 28:

    ktb=0,87 /11, т. 1, стр. 50/

    атех+ аорготп=8% /11, т. 1, стр. 90/

    Тшт=(0,78+1,07·0,87) (1+)=1,72 мин.

    Штучно-калькуляционное время определяется по формуле 29:

    Тп.з.=18 мин /11, т. 1, стр. 96/

    Тшт.к.= 1,72+мин

    Операция 045 - Круглошлифовальная

    Вспомогательное время определяется по формуле 27:

    Тв.у=0,55 мин /12, стр. 40/

    Тв.он=0,41 мин /12, стр. 127/

    Тв.изм=0,09 мин /12, стр. 196/

    Тв=0,55+0,41+0,09=1,05 мин.

    Штучное время определяется по формуле 28:

    ktb=0,87 /12, стр. 31/

    аотп=4% /12, стр. 130/

    аобс=4% /12, стр. 154/

    Тшт=(0,49+1,05·0,87) (1+)=1,45 мин.

    Штучно-калькуляционное время определяется по формуле 29:

    Тп.з.=10 мин /12, стр. 130/

    Тшт.к.= 1,45+ мин

    2.10 Составление управляющей программы для станка с ЧПУ

    Управляющая программа составляется для обработки на станке 16К20Ф3С32 с устройством ЧПУ 2Р22.

    N001 S3 1193 F0.43 T1*

    N002 X300 Z200 EM08*

    N003 L08 А0.85 Р2.65*

    N004 X99.5 Z133Е*

    N005 Х109.5 Z124*

    N006 Z108 *

    N007 Х112.6 *

    N008 Z50*

    N009 X212 *

    N010 Z12.5 *

    N011 X290*

    N012 X300 Z200 M17 E*

    N013 S3 2207 F0.136 T2*

    N014 G10*

    N015 L10 B6*

    N016 X110.7 Z110 Е*

    N017 Z50*

    N018 X130*

    N019 X300 Z200 M17 E*

    N020 S3 778 F0.13 T3*

    N021 X114 Z50 Е*

    N022 X109,5*

    N023 X114*

    N024 X300 Z200 E*

    N025 M09*

    N026 M02*

    3. Конструкторский раздел

    3.1 Расчет и конструирование режущего инструмента на заданной операции

    На сверлильной с ЧПУ операции 040 в качестве режущего инструмента используется сверло диаметром 17 мм. Главное движение - вращение сверла, движение подачи - поступательное перемещение сверла. В качестве материала режущей части используется быстрорежущая сталь Р6М5.

    Сверло состоит из рабочей части и хвостовика соединенных шейкой. Рабочая часть состоит из режущей части под углом 118 градусов и калибрующей. Хвостовик конический конус Морзе №2 точности АТ8.

    Режимы резания при сверлении.

    Подача: S=0,44 мм/об /пункт 2.9/

    Скорость резания: V=20,24 м/мин /пункт 2.9/

    Частота вращения шпинделя n1= мин-1 /пункт 2.9/

    Мощность резания: NP=2,4 кВт /пункт 2.9/

    Крутящий момент определяется по формуле:

    Н ? м (34)

    Осевая сила резания определяется по формуле:

    Ро=10СрDqSyKp (35)

    Ср=68; q=1,0; y=0,7. /16, т. 2; с. 281/

    Kp=0,77 /16, т. 2, с. 264/

    Ро =10•68•171•0,440,7•0,77=3513 Н

    Средний диаметр хвостовика определяется по формуле:

    dcp= (36)

    где -угол конуса (для большинства конусов Морзе =1030)

    µ - коэффициент трения стали (µ=0,096)

    Ди - отклонение угла конуса (Ди=5)

    dcp=м=16 мм

    Выбирается ближайший больший конус, т.е. конус Морзе №2 с лапкой. Основные конструктивные размеры: D1=18 мм, d2=14 мм, b=6,3 h13 мм, e=16 мм, l3=75 мм, R=6 мм.

    Определяется длина сверла по ГОСТ 10903-77 /16, т. 2, с. 146/

    - общая длина L=223 мм

    - длина рабочей части l=125 мм.

    Геометрические параметры сверла: щ=300, 2ц=1160, ш=550, г=120, Ь=150.

    Шаг винтовой канавки определяется по формуле:

    Н=мм (37)

    Толщина сердцевины: dc=0,2D=0,2•17=3,4 мм

    Обратная конусность: 0,09 мм.

    Ширина ленточки: f0=1,0 мм.

    Ширина пера: В=0,58•D=0,58•17=9,86 мм.

    3.2 Организация технического контроля на участке. Расчет и конструирование средств измерения для заданной операции

    Система контроля качества изделий предназначена для своевременного определения с требуемой точностью параметров качества изделий, изготавливаемых на участке.

    Контроль качества изделий на участке производится на контрольных столах контролёрами. Контрольный пункт промежуточного контроля располагается между станками. Это возможно из-за использования простых измерительных средств (калибров, штангенциркулей, штангенрейсмусов и т.п.) и контрольных приспособлений.

    Проверка производиться после токарной обработки, после нарезания зубчатых венцов и перед термообработкой, после изготовления детали.

    Измерительные средства применяемые для промежуточного контроля заготовки и окончательного контроля детали в серийном производстве могут быть и стандартными, и специальными.

    При измерении поверхностей, выполненных по допускам, применяют предельные калибры, т.к. измерение переставными инструментами является сложной и длительной операцией. Средства контроля должны соответствовать требованиям ГОСТ 8.001-71. К применению допускаются средства контроля признанные годными по результатам метрологического надзора в соответствии с требованиями ГОСТ 8 002-71.

    Системой контроля качества изделий на участке занимается служба отдела технического контроля, которая находится в подчинении дирекции по качеству.

    На 045 операции круглошлифовальной для контроля наружной поверхности 110f9 () применяется калибр-скоба. Калибр относится к нерегулируемым гладким калибрам. Изготавливается цельным из стали 20 с цементацией h 0,8…1,2 до 59…65HRСэ. Проходная сторона должна охватывать поверхность, а не проходная не должна. Расчёт исполнительных размеров гладких калибров производится по формулам ГОСТ 24853-81.

    Предельные отклонения размера 110f9 ()

    es=-36; si=-123 мкм. /т. 7/

    Предельные размеры отверстия:

    dmax=d+ es =110-0,036=109,964 мм

    dmin=d+ ei=110-0,123=109,877 мм

    Допуск отверстия:

    Td=es-ei=-0,036 - (-0,123)=0,087 мм.

    Отклонения и допуски на калибр-скобу:

    Z1=5 мкм, Y1=4 мкм H1=6 мкм Hp=2,5 мкм

    Расчёт размеров проходного калибра ПР:

    ПР= dmax - Z1 ± H1 |2=109,964-0,005± 0,006/2=109,959±0,003 мм

    Предельные размеры проходного калибра:

    - наибольший: ПРmax=109,959+0,003=109,962 мм

    - наименьший: ПРmin=109,959-0,003=109,956 мм

    Исполнительный размер проходного калибра ПРисп:

    ПРисп=109,956

    Расчёт размеров непроходного калибра НЕ:

    НЕ= dmin± H1 |2=109,877 ± 0,006/2=109,877 ±0,003 мм

    Предельные размеры непроходного калибра:

    - наибольший: НЕmax=109,877 +0,003=109,88 мм

    - наименьший: НЕmin=109,877 -0,003=109,874 мм.

    Исполнительный размер непроходного калибра НЕисп:

    НЕисп=109,874

    Расчет размеров контрольного калибра К-ПР:

    К-ПР= dmax - Z1 ± Hр |2=109,964-0,005± 0,0025/2=109,959±0,00125 мм

    Предельные размеры контрольного калибра К-ПР:

    - наибольший: К-ПРmax=109,959+0,00125=109,96025 мм

    - наименьший: К-ПРmin=109,959-0,00125=109,95775 мм

    Исполнительный размер проходного калибра К-ПРисп:

    К-ПРисп=109,95775

    Расчет размеров контрольного калибра К-НЕ:

    К-НЕ= dmin± Hр |2=109,877 ± 0,0025/2=109,877 ±0,00125 мм

    Предельные размеры контрольного калибра К-НЕ:

    - наибольший: К-НЕmax=109,877 +0,00125=109,87825 мм

    - наименьший: К-НЕmin=109,877 -0,00125=109,87575 мм.

    Исполнительный размер непроходного калибра К-НЕисп:

    К-НЕисп=109,87575

    Расчет размеров контрольного калибра К-И:

    К-И= dmax+y1± Hр |2=109,964+0,004± 0,0025/2=109,968±0,00125 мм

    Предельные размеры контрольного калибра К-И:

    - наибольший: К-Иmax=109,968+0,00125=109,96925 мм

    - наименьший: К-Иmin=109,968-0,00125=109,96675 мм.

    Исполнительный размер непроходного калибра К-Иисп:

    К-Иисп=109,96675

    Рисунок 5 - Схема расположения полей допусков калибра-скобы контроля размера наружной поверхности 110f9 ().

    4. Организационный раздел

    4.1 Определение потребного количества технологического оборудования и его загрузки

    При серийном производстве широко применяется взаимозаменяемость деталей, технологические процессы выполнены в виде операционных, средняя квалификация рабочих - 4 разряд.

    В условиях серийного производства рассчитываются следующие календарно-плановые нормативы:

    1. Номинальный фонд времени.

    Fн=(Дквпр)·S·Дсм,

    где - количество календарных дней в периоде, дней;

    - количество праздничных дней в периоде, дней;

    - количество выходных дней в периоде, дней;

    S - количество смен;

    Дсм - продолжительность одной смены, час.

    Fн=(365-14-104)·2·8=3952 час.

    2. Действительный фонд времени работы оборудования.

    (ч),

    где - коэффициент простоя оборудования,

    FД.год=

    а = 10%

    3. Определяется необходимое количество оборудования исходя из производственной программы проектируемой детали 5200 шт. на квартал и 29000 шт. на год на основе маршрутного техпроцесса по формуле

    Ср=(tшт. • N) / (Fg • Kв • 60) (45)